低氮燃烧器

范文一:低氮燃烧器

低氮燃烧器

1.按燃料分为:轻油燃烧器,重油燃烧器,燃气燃烧器以及双燃料燃烧器(轻油/燃气或重油/燃气)。

2.按运行和操作方式分为:欧瑞特燃烧器有一级、两级、渐进两级式和带比例调节器的渐进两级式等(后者实行比例调节运行)

3.工业燃烧器系列:均为大功率燃烧器,专为特殊工业应用而设计。 技术及性能特征

● 单段火、两段火、两段火渐进式/比例调节

● 能适应任何类型的燃烧室。

● 空气和燃气在燃烧头混合。

● 通过调节燃烧空气和燃烧头,可以获得最佳的燃烧参数。 ● 无须把燃烧器从锅炉上拆下,就可直接取下混合装置,从而可以方便的进行维修保养。

● 采用伺服电动机来进行第一、二段空气流量调节,并且当 燃烧器停止运行时,风门关闭以减少炉内热量损失。 ● 可以给阀组加一个阀的密封控制装置。

● 采用一个法兰和一个绝缘密封圈与锅炉连接固定;配有一个4孔和7孔联接器。

● 根据要求可提供大于标准长度的鼓风管。

低氮燃烧器分类

燃烧器是工业燃油锅炉、燃气锅炉上面的的重要设备,它保证燃料稳定着火燃烧和燃料的完全燃烧等过程,因此,要抑制NOx的生成量就必须从燃烧器入手。根据降低NOx的燃烧技术,低氮氧化物燃烧器大致分为以下几类:

1.阶段燃烧器

根据分级燃烧原理设计的阶段燃烧器,使燃料与空气分段混合燃烧,由于燃烧偏离理论当量比,故可降低NOx的生成。

2.自身再循环燃烧器

一种是利用助燃空气的压头,把部分燃烧烟气吸回,进入燃烧器,与空气混合燃烧。由于烟气再循环,燃烧烟气的热容量大,燃烧温度降低,NOx减少。

另一种自身再循环燃烧器是把部分烟气直接在燃烧器内进入再循环,并加入燃烧过程,此种燃烧器有抑制氧化氮和节能双重效果。

3.浓淡型燃烧器

其原理是使一部分燃料作过浓燃烧,另一部分燃料作过淡燃烧,但整体上空气量保持不变。由于两部分都在偏离化学当量比下燃烧,因而NOx都很低,这种燃烧又称为偏离燃烧或非化学当量燃烧。

4.分割火焰型燃烧器

其原理是把一个火焰分成数个小火焰,由于小火焰散热面积大,火焰温度较低,使“热反应NO”有所下降。此外,火焰小缩短了氧、氮等气体在火焰中的停留时间,对“热反应NO”和“燃料NO”都有明显的抑制作用。

5.混合促进型燃烧器

烟气在高温区停留时间是影响NOx生成量的主要因素之一,改善燃烧与空气的混合,能够使火焰面的厚度减薄,在燃烧负荷不变的情况下,烟气在火焰面即高温区内停留时间缩短,因而使NOx的生成量降低。混合促进型燃烧器就是按照这种原理设计的。

6.低NOx预燃室燃烧器

预燃室是近10年来我国开发研究的一种高效率、低NOx分级燃烧技术,预燃室一般由一次风(或二次风)和燃料喷射系统等组成,燃料和一次风快速混合,在预燃室内一次燃烧区形成富燃料混合物,由于缺氧,只是部分燃料进行燃烧,燃料在贫氧和火焰温度较低的一次火焰区内析出挥发分,因此减少了NOx的生成。

范文二:低氮燃烧器

沙角B电厂锅炉低氮燃烧器改造技术交流会

会议纪要

编号:ZLZ/KZP/ZHS/21/00

时间:2012年4月19日10:00 ~11:00

4月20日10:00 ~12:00, 13:00~16:20

地点:行政楼二楼会议室

主持人:朱林忠

与会者:集团:李凌阳

电厂:王鼎斐、陈德雄、李新强、匡真平、朱兴根、郑群华、黄忠明、李国洪、周华松 ABT:单杰锋等2人

国电龙高科(哈尔滨工业大学):孙悦、孙绍增、李争起等

中节环立为:熊亚东等

会议纪要:

4月19日在行政楼二楼会议室与国电龙高科(哈工大)工程人员进行技术交流,会议由电厂总工程师朱林忠主持。

龙高科提出在投标前为了更多地了解掌握B厂燃烧器数据,需要对燃烧器着火温度状况进行在线测试,希望临时拆除部分燃烧器中心筒部件。

经讨论,电厂同意临时拆除1号炉RA1、RA3燃烧器油枪,用于着火距离的测量。由效率部协调,机械、运行、策划安排配合。

4月20日在行政楼二楼会议室举行了电厂锅炉低氮燃烧器改造交流会,参与技术交流会的三家低氮燃烧器改造专业公司分别是ABT公司、国电龙高科(哈工大)、中节环立为(武汉)能源技术有限公司,现将会议有关内容纪要如下:

一、 ABT公司

1.1 ABT低NOx燃烧器技术特点:

· 采用剧烈燃烧方式降低污染物、未燃尽碳、CO和结渣;

· 剧烈燃烧,高亮度火焰,近着火点,喉部着火;

· 提高火焰稳定性和低负荷稳燃能力;

· 依靠燃烧器降低NOx,炉膛不深度分级。

1.2采用煤粉平衡器减少燃烧器内部煤粉和空气的不均匀,控制煤粉管道间以及 不同燃烧器

之间煤粉和空气的分布。

1.3 燃尽风可设置可调喷口,可不更换水冷壁管子。

1.4 ABT对利港电厂项目作了介绍。利港电厂#1炉采用ABT提供的燃烧系统,改造后满负荷

下NOx排放由改造前的约1200 mg/Nm3下降至约400 mg/Nm3,对锅炉两侧金属温度偏差降低也有一定作用,飞灰含碳量有所升高。

二、 哈工大--北京国电龙高科环境工程有限公司

2.1哈工大(中心给粉)径向浓淡旋流煤粉燃烧技术特点:

· 径向浓淡分离一次风。在一次风喷口之前管道内,采用经过详细研究和优化煤粉浓缩装置。煤粉与气流惯性分离,形成浓、淡煤粉气流浓度偏析,浓煤粉内层送入高温回流区燃烧。采用多通道双调风二次风布置。

· 浓淡燃烧器具有一次风着火早、火焰稳定性强特点,与燃尽风供入相配合, 对于改造锅炉

将使炉膛火焰燃烧中心适中,主燃烧器区上部采用高位燃尽风喷口,高速气流喷出方式采用中心直流风和外层旋流风组合的方式。调整两种风比例,可有效控制燃尽风和炉内气流混合均匀度,减少炉膛左右侧出口烟温偏差,有效控制出口烟温。

2.2 燃尽风喷口布置原则:煤粉颗粒由主燃区至燃尽区需大于最小停留时间;同时考虑现场布

置条件,确定距离燃烧器最上层燃烧器中心距离。

2.3哈工大技术人员针对我厂的燃煤状况、燃烧器运行状况和NOx排放规律,对锅炉进行了燃

烧调整和下层燃烧器回流区温度测量,并对实验数据进行分析、归纳,得出现燃烧器的运行和NOx排放规律,认为二号炉改造存在超温、飞灰含碳量高的问题主要是燃烧着火延迟,导致火焰上移。

2.4哈工大介绍了改造业绩情况

大唐国际乌沙山发电厂3号 600 MW超临界机组低氮燃烧技术改造项目,NOx排放

号炉(上海锅炉厂联合)。

三、中节环立为(武汉)能源技术有限公司

3.1 采用CEE的低氮前后墙旋流燃烧器技术特点:

· 主燃烧区浓淡分级燃烧——煤粉浓淡分离、外浓内淡、外细内粗——低氮生 成的强着火

稳燃特性(高温、高煤粉浓度、低氧、强混合)。

· 主燃烧器内外二次风射流的分阶段进入,风包粉及流场特性

· 专有及专利的W型燃烧器喷嘴结构,贴壁风技术、强化燃烧换热、保证缺氧燃烧的水冷

壁壁面氧量;对于浓淡分级燃烧、防止高温腐蚀具有特别重要作用

3.2 燃尽风喷口布置:大尺度双向空间分级燃烧,纵向垂直空间的主燃烧区与燃 尽区间隔5米左右 (300MW锅炉)。

3.3介绍了华电新乡发电有限公司660MW机组2#锅炉为适应多劣质煤种混烧的 技术改造项

目。该锅炉以往存在燃烧不稳、NOx生成高,严重结焦和燃尽差等问题。改造后NOx比改造前下降40%,常用劣质煤情况下660MW工况控制在500mg/Nm3以下,330-660MW工况NOx基本能控制在400-650 mg/Nm3工,且NOx控制过低时飞灰机大渣含碳量有所升高。改造后减温水量没有上升,没有出现改造引起金属超温及爆管问题。

会议认为,与各厂家的技术交流对低氮燃烧器的改造和后续完善是必要的,电厂相关专业部门负责提供所需的技术资料和运行数据。对于缺少的数据并需通过试验获取的,相关部门继续予以配合协助。

根据国电龙高科(哈工大)的要求,电厂后来又拆除了2号炉RA2、RA4燃烧器油枪,进行对比测试。通过温度测量,发现两台炉的着火距离存在较大差异:1号炉燃烧器800℃对应距离为0.6米,2号炉燃烧器800℃对应距离为1.1米。这些测试将为燃烧器改造设计提供重要依据。

朱林忠/电厂总工程师

抄报:刘钊/副总经理、金志力/总工程师、张晓清/电厂厂长、李坚隆/生产管理部长 抄送:运行总监、安全环保总监、值班主任、李新诚、与会者

范文三:DSB低氮燃烧器

NOx燃烧器——DSB燃烧器 专利号ZL 02 2 53094.0 燃烧器结构

DSB低氮燃烧器,主要结构如图1所示,包括: 1.中心风通道;

2.一次风弯头、煤粉均匀挡片、煤粉浓缩文丘里、一次风伸缩套筒、一次风旋流叶片、稳焰环;

3.内二次风通道、内二次风旋流叶片; 4.外二次风通道、外二次风旋流叶片。

图1 DSB燃烧器结构 1.技术特点

o具备一般低NOx旋流燃烧器的特点:双调风

o具备创新的核心技术:在燃烧器内部实现一次风稀相向二次风扩散,从而使得一次风速可调,极大地提高了燃烧稳定性和煤种适应性(图2、图3); o多种调节手段,以适应各种炉膛、煤质和燃烧工况(表1): o内外二次风量比例可调节;

o一次风旋流通过旋流叶片进行调节; o一次风量(速)可以通过伸缩套筒调节; o煤粉浓度可以通过伸缩套筒进行调节; o中心风可调风量。

表1 DSB燃烧器控制对象表

图2 一次风伸缩套筒拉杆位置对喷口一次风速的影响

图3 一次风套筒拉杆位置对着火距离的影响

2.NOx控制机理 二次风分级,形成空气分级燃烧方式是DSB燃烧器是成为低氮燃烧器的主要的因素。此外,还如下两方面的原因: 1.空气分级程度被加深

DSB燃烧器一次风可以大幅度减小,促进了初期燃烧,但氧量更加缺乏,使得空气分级程度更深,NOx控制效果更为明显; 2.形成了燃料浓淡分布的燃烧方式 部分煤粉颗粒预先分散到内二次风里,降低了一次风区附近的氧浓度,使得一次风粉远离二次风气流更为明显,进一步强化了空气分级燃烧,同时具有燃料浓淡分布的效果,在一定程度上具有了燃料分级效果。 3.煤种适应性

DSB具备多种调节手段,使得煤种适应性很强: 0.Vdaf >30%的高挥发分烟煤和褐煤

一次风直流,风速>28m/s,内二次风中度旋转, 1.20%

一次风轻度旋转,风速25m/s,内二次风中度旋转, 2.14%

一次风中度旋转,风速20m/s,内二次风高度旋转, 3.Vdaf

一次风中高度旋转,风速

适应不同煤种的火花模拟见(图4——图6)

图4 DSB燃烧器模拟燃烧烟煤的火焰(行程长、刚性大)

图5 DSB燃烧器模拟燃烧贫煤的火焰(成“梨”形)

图6 DSB燃烧器模拟燃烧无烟煤的火焰 (“煤粉”颗粒在出口聚集、翻滚)

4.DSB燃烧器和一般低NOx旋流燃烧器性能比较

表1列出了DSB燃烧器主要的控制对象,由于控制对象较多,故DSB燃烧器是一种调节和模仿能力很强的燃烧器, 它可以通过调节机构调整“转变”不同类型的低NOx旋流燃烧器,实现类似德州电厂的贫煤燃烧器和华能北京电厂烟煤燃烧器的气流组织,并且由于一次风速和煤粉浓度的调节使得它的性能超过了普通低NOx旋流燃烧器。表2列出了DSB燃烧器与南京某电厂蜗壳式燃烧器、北京某电厂和德州电厂低NOx燃烧器在调节性能和燃烧性能上的比较。

5.华能南京电厂1号炉DSB燃烧器实际应用效果 首台DSB燃烧器安装于华能南京电厂2号炉上。华能南京电厂1、2号炉是我国首次引进原苏联生产的ПП-1000-25-545/545КТ型超临界压力、一次中间再热、平衡通风、全钢结构、露天布置、固态排渣直流锅炉,主要设计参数见表3。 表3 锅炉主要设计参数表

锅炉本体露天悬吊布置,采用单炉膛结构,炉顶标高57m,冷灰斗炉底标高4.2m,炉膛宽度19.18m,深度11.46m,水冷壁底部倾角55°,折焰角角度为55°,有效炉膛容积为8190m3。 锅炉于前后墙对冲布置了16只旋流燃烧器,每面墙有上下两排燃烧器,每排四只燃烧器。其中上排燃烧器标高21.4m,距离下排燃烧器4.5m。同排燃烧器中间间距4.05m,侧边间距4.03m,侧边燃烧器与侧墙间距3.34m。当燃用设计煤时,单只燃烧器的最大出力为10t/h。

距上排燃烧器上方2.5m处前后墙对冲布置了8只乏气喷嘴,乏气喷嘴下倾15°。

锅炉配置的是典型的、燃烧低挥发份煤种的双蜗壳旋流燃烧器,由同轴的中心冷却风管、一次风粉管、二次风管和一、二次风蜗壳组成,其简单结构见图11。燃烧器壳使一次风旋转来源于一次风蜗壳,旋流强度基本不可调节;二次风的旋转由二次风蜗壳内的导流挡板产生,旋流强度由挡板位置调节。同一燃烧器的一、二次风旋转方向一致,与相邻燃烧器的旋转方向相反。

锅炉在甲乙两侧各布置一套中储式热风送粉的制粉系统,单套制粉系统设计最大出力为72.4t/h。

图11 蜗壳式燃烧器结构简图

2007年1号炉大修,全部采用共16只DSB燃烧器,并在燃烧器上方增加8只OFA喷口。实际证明风系统匹配良好,各项指标都较好,改造效果优秀。 1.冷态空气动力场和火花示踪

燃烧器出口空气动力场组织效果好,成理想的“梨”形(图12)。 2.单烧油情况

在单烧油的情况下,DSB燃烧器整体表现较好,点火较蜗壳燃烧器更为容易,燃烧器着火后在初期阶段较老燃烧器火焰明亮,黑烟少,燃烧更充分。单烧油时的火焰形态见图13。 3.油煤混烧

油火焰从煤粉气流中“发”出,形成粉包油的燃烧方式,燃油利用十分充分。

图12 DSB燃烧器冷态火花示踪

图13 DSB燃烧器单烧油时的火焰形状

图14 DSB燃烧器油煤混烧时的火焰形态 4.NOx控制效果

华能南京电厂1号炉改造,OFA配合,锅炉NOx排放量从1300mg/m3降低到平均700mg/m3,降低率46%。

5.煤种适应性和燃烧稳定性

燃烧煤质非常杂,从烟煤到无烟煤均有,燃烧稳定性很好。

锅炉不投油低负荷能力超过原设计,可低至150MW以下(试验值130MW,锅炉带额定负荷320MW)。 6.燃烧经济性

与OFA配合,没有明显损害燃烧经济性,随煤质变化,Cfh=2.5%~8%波动,飞灰可燃物水平与改造前相当。如没有OFA,则飞灰可燃物比原锅炉水平低。

主再汽参数合格、锅炉再热器减温水量为零,炉膛出口烟温和排烟温度均没见明显增长。 7.其它

充分考虑了结构的刚性和强度、调节机构的可靠性、煤粉刷面的防磨和喷口的烧损防止,也考虑了安装和检修的便利。

范文四:LNB低氮燃烧器

 LNB低氮燃烧器 摘要: 低NOx燃烧器是指燃料燃烧过程中NOx排放量低的燃烧器,采用低NOx燃烧器能够降低燃烧过程中氮氧化物的排放。

脱硝技术可分为燃烧改造和烟气脱硝2种形式。燃烧改造是指改变炉膛内的燃烧工况,通常包括安装低氮燃烧器(lowNOxburner,LNB)、应用燃尽风

(overfireair,OFA)以及应用再燃技术。燃烧改造的优点是改造和运行成本低,所以,被美国国家环境保护局(U.S.EnvironmentalProtectionAgency,EPA)定为最佳改造技术(bestavailableretrofittechnology,BART)之一,中国也将低氮燃烧定为首要改造手段。

低NOx燃烧器是指燃料燃烧过程中NOx排放量低的燃烧器,采用低NOx燃烧器能够降低燃烧过程中氮氧化物的排放。

传统的燃烧器为富氧燃烧,化学当量比在燃烧器出口约为1.2,即有20%的剩余空气量。炉膛出口氧量为3%~4%,在富氧燃烧的状态下,容易达到稳定和完全燃烧,因而对飞灰未燃碳和CO等可燃物的排放有所控制,但是,富氧燃烧也使煤的氮成分与氧在高温下反应生成NOx。为了降低NOx的生成,LNB延迟煤粉与氧气的充分混合,使得在LNB出口为富燃料燃烧,由于在火焰最高温处缺氧,NOx的生成大大减少。

墙式炉LNB把高旋转的二次风分成低旋转二次风和高旋转三次风。低旋转风可减少煤粉与风的混合量,使得化学当量比在火焰中心低于1。GE能源公司的LNB装有火焰稳定器、空气调节阀和可调空气旋转叶片等,燃烧器设计了燃气和燃油的功能。

四角切向炉的LNB在欧美通常是通过对二次风加偏角并把部分二次风从燃烧器中移到燃烧器上部(即燃烧区下游)以延迟空气和煤粉的混合。中国的低氮燃烧技术多为浓淡分离,即在燃烧器内部将煤粉分为外淡内浓,使炉膛中心为富燃料燃烧,炉膛壁附近为富氧燃烧。

LNB的设计关键为稳定火焰。因为在燃烧器出口空气供应不足,火焰有可能脱离燃烧器或火焰过长,导致燃烧不完全。通常低氮改造的负效应是可燃物排放增加,从而使锅炉效率降低。

范文五:低氮燃烧器分类

低氮燃烧器分类

燃烧器是工业炉的重要设备,它保证燃料稳定着火燃烧和燃料的完全燃烧等过程,因此,要抑制NOx的生成量就必须从燃烧器入手。根据降低NOx的燃烧技术,低氮氧化物燃烧器大致分为以下六大类: 第一.阶段燃烧器

根据分级燃烧原理设计的阶段燃烧器,使燃料与空气分段混合燃烧,由于燃烧偏离理论当量比,故可降低NOx的生成。

第二.自身再循环燃烧器

一种是利用助燃空气的压头,把部分燃烧烟气吸回,进入燃烧器,与空气混合燃烧。由于烟气再循环,燃烧烟气的热容量大,燃烧温度降低,NOx减少。

低氮燃烧器、防磨护瓦、中心筒、风帽 有需要的可联系我 电话:0635-2948222 13863557518 另一种自身再循环燃烧器是把部分烟气直接在燃烧器内进入再循环,并加入燃烧过程,此种燃烧器有抑制氧化氮和节能双重效果。

第三.浓淡型燃烧器

其原理是使一部分燃料作过浓燃烧,另一部分燃料作过淡燃烧,但整体上空气量保持不变。由于两部分都在偏离化学当量比下燃烧,因而NOx都很低,这种燃烧又称为偏离燃烧或非化学当量燃烧。 第四.分割火焰型燃烧器

其原理是把一个火焰分成数个小火焰,由于小火焰散热面积大,火焰温度较低,使“热反应NO”有所下降。此外,火焰小缩短了氧、氮等气体在火焰中的停留时间,对“热反应NO”和“燃料NO”都有明显的抑制作用。

第五.混合促进型燃烧器

烟气在高温区停留时间是影响NOx生成量的主要因素之一,改善燃烧与空气的混合,能够使火焰面的厚度减薄,在燃烧负荷不变的情况下,烟气在火焰面即高温区内停留时间缩短,因而使NOx的生成量降低。混合促进型燃烧器就是按照这种原理设计的。

第六.低NOx预燃室燃烧器

预燃室是近10年来我国开发研究的一种高效率、低NOx分级燃烧技术,预燃室一般由一次风(或二次风)和燃料喷射系统等组成,燃料和一次风快速混合,在预燃室内一次燃烧区形成富燃料混合物,由于缺氧,只是部分燃料进行燃烧,燃料在贫氧和火焰温度较低的一次火焰区内析出挥发分,因此减少了NOx的生成。

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范文六:低氮燃烧器如何选择

低氮燃烧器如何选择

北京市将在2017年4月1日正式施行最严苛的锅炉氮氧化物排放标准, 要求新建的锅炉氮氧化物排放低于30毫克,在用的锅炉氮氧化物排放低于80毫克. 对于目前市场上大部分的在用燃气锅炉业主来说,意味着必须更换成低氮燃烧器,才能满足排放要求.

NOx氮氧化物的生成机制

对于天然气锅炉来说,Nox的产生主要来自空气中的氮气和过量氧气产生的热力型Nox,热力型NOx的产生和燃烧的温度呈指数型关系,通常在燃烧温度高于1000摄氏度的时候开始产生,而在1400度以上NOx的生成速度会急剧增加。下图反映的是燃煤型锅炉的NOx排放和温度的关系,其中热力型Nox的温度关系同样适合于天然气锅炉燃烧器。

基于以上NOx的生长机制,低氮燃烧器的控制NOx的技术也主要着眼于两个方向:  降低火焰温度;

 降低氧含量;

低氮燃烧器和超低氮燃烧器类型

传统的天然气锅炉燃烧器通常的NOx排放在120~150毫克左右。低氮燃烧器通常是指NOx排放在30~80毫克的燃烧器。NOx排放在30毫克以下的通常称为超低氮燃烧器。

传统的燃烧器的高NOx排放主要源于下述几个原因:

 为了保证燃烧充分,采用了较大的过量空气;

 燃烧温度通常在1800度左右;

低氮燃烧器通常基于下列技术:

1. 电子比例调节和氧含量控制技术;来精确控制氧含量;

2. FGR烟气再循环技术,来降低火焰温度和氧含量;

3. 全预混的表面燃烧技术来降低火焰温度和实现充分燃烧;

上述技术中1通常是低氮燃烧器的必须配置;基于上述技术,市场的低氮燃烧器主要分为以下类型:

 FGR低氮燃烧器;

 表面燃烧超低氮燃烧器;

 表面燃烧+FGR超低氮燃烧器;

其中FGR低氮燃烧器通常能够将NOx在全火范围内控制到65毫克,极限大约在40毫克左右,进一步降低NOx排放可能导致燃烧不稳定,或者牺牲可调比等弊端;

表面燃烧超低氮燃烧器通常能够将NOx在全火范围内控制到30毫克以内,其优点是安装简单,不需要FGR烟气再循环管道;其主要缺点是需要过滤空气,加大了维护工作量;同时氧含量在7%左右,降低了部分燃烧效率。

表面燃烧+FGR超低氮燃烧器结合了表面燃烧的NOx控制优点和FGR降氧含量优点,可以实现在全火范围控制NOx到20毫克水平,同时控制氧含量在3%以内,最大化燃烧效率。其主要短处是设备成本提高。

低氮燃烧器选择考虑的主要参数

NOx 排放

必须满足国家和地方的环保排放要求,在满足要求的前提下,从企业的社会责任角度出发,尽量应该选择NOx排放更低的设备;

尾氧含量

为了达到充分燃烧的极限过剩空气系数为大约1.1, 对应的理论尾氧含量为大约2%. 更高的尾氧含量通常意味着燃烧器效率的降低。理想的燃烧器最好尾氧含量可以控制在3%以内;市场上表面燃烧的燃烧器的尾氧含量通常在7%左右,相对于3%的尾氧含量,意味着产生相同的热量,需要多耗费大约6~8%的天然气。对于常年运转或者设备长期在较高负荷运转,天然气消耗量比较大的业主,选择一款尾氧含量低的燃烧器对于降低运行成本至关重要。 可调比

采用了电子比例调节的低氮燃烧器通常应该具备至少5:1以上的高可调比。更低的可调比意味着实际运行过程中更多的ON/Off启停,同时也意味着更多的天然气消耗。除非是负荷常年在一个比较小的稳定区间的锅炉,选择一个高可调比的燃烧器对于降低天然气的消耗,降低运行成本,延长设备的使用寿命非常重要。

其它主要考虑因素

燃烧稳定性是选择低氮燃烧器的主要考虑因素,包括设备本身的可靠性。由于在北京实施低氮标准之前,全世界范围内实施低氮标准的区域主要在美国,所以基本上只有主要销售市场在美国的燃烧器品牌在低氮燃烧器领域具有比较长的应用经验,主要包括美国Powerflame, 美国强生,美国IC,英国利普菲德Limpsfield燃烧器等。同时从燃烧稳定性的角度考虑,对于采用FGR 技术的低氮燃烧器,需要特别关注FGR 烟气再循环比例,过大的比例意味着燃烧极易不稳定,或者对于设备的技术和控制水平有比较苛刻的要求。

范文七:低氮燃烧器技术规范

低NOx燃烧器加工技术规范

1适用范围:

本技术规范适用于本公司低NOx燃烧器结构件的制造及检验。

凡产品图样、技术文件和订货技术条件无特殊要求时,均应符合本通用技术要求。2引用标准:

JB/T4194-1999JB/T1620-93DL/T869-2004DL/T776-2001JB/T1615-19913技术要求3.1材料

3.1.1制造燃烧器所用的材料应符合设计图样要求和相应的材料标准。

3.1.2用于制造原材料(钢板、型钢和钢管)的钢号、规格、尺寸应符合设计图样要求。使用的焊接材料符合工艺文件的规定。

3.1.3用于制造原材料(钢板、型钢和钢管)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等)需有制造厂家完整的质量证明书且与实物相符。

3.1.4钢板、型钢零件的直线度,在任意每米长度内应不大于1mm。3.1.5钢板零件的平面度,在任意每平方米内应不大于1mm。

3.1.6钢板、型钢零件的切割表面应清除毛刺、飞溅及溶渣,气割边缘应修磨平整。3.2制造

燃烧器制造、装配及其偏差应符合图样要求和本标准有关规定。

3.2.1钢板、型钢需拼接时,拼接焊缝不得设置在转轴部件处,应尽量避开挡板摆动范围,3.2.2最小拼接尺寸:

a)钢板件最小拼接尺寸(长度或宽度)不得小于500mm。b)型钢尺寸大于7号的角钢和大于12号的槽钢、工字钢,最短拼接长度不得小于1000mm。c)对不大于上述型钢的其他型材件,最短拼接长度不得小于500mm.

3.2.3当图样无要求时,与燃烧器区域水冷壁相连接的平面法兰的拼接焊缝数量规定如下:a)当法兰长度不大于5000mm时,不得有拼接焊缝;b)当法兰长度大于5000mm时,允许有一条拼接焊缝。其接口表面的拼接部位应打磨平整。3.2.4钢板件、型钢件拼接边缘偏差及同厚度零件相接时的边缘偏差应符合规定。(见图1)

《锅炉直流式煤粉燃烧器制造技术条件》

《锅炉钢结构技术条件》《火电发电厂焊接技术规程》《火电发电厂保温材料技术条件》《锅炉油漆和包装技术条件》

图1

拼接钢板或型钢厚度S(mm)

允许错边δ(mm)

1<S≤4≤0.5

4<S≤12≤1.0

12<S≤18≤1.5

>18≤2

3.2.5钢板件、型钢件的拼接坡口和拼接焊缝尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定。3.2.6钢板卷制的圆筒、圆锥件端面与轴线的垂直度为(见图2)

图2

3.2.7圆筒、圆锥件的内外圆卷筒椭圆度偏差(见图

3)

Dmax-Dmin≤1/100Dw

图3

3.2.8矩形喷口端面处的尺寸偏差为(见图4):

3.2.9圆筒零件纵向拼缝处的棱角(不包括焊缝)偏差(见图5)。

1.当宽度b≤400mm时,Δb为±3mm,

对角线之差┃L1-L2┃≤3mm

2.当宽度b>400mm时,Δb为±4mm, 对角线之差┃L1-L2┃≤4mm

S≤10mm,C≤3mm,

S>10mm时,C≤0.1S+2mm,

图4图5

3.2.10燃烧器箱体尺寸偏差(包括二次风门和连接体及连接法兰)应符合表2规定。

图6

图7

序号1234

名称符号偏差值

在任意每平米的面积范围内,ΔA≤3mm,且在总面积内≤8mm当H≤5m时,ΔH≤6mm当H>5m时,ΔH≤8mm当名义尺寸≤5m时,ΔW≤6mm当名义尺寸>5m时,ΔW≤8mm

当对角线长度γ≤2.5m时,Δγ≤4mm当对角线长度2.5m<γ≤5m时,Δγ≤6mm当对角线长度γ>5m时,Δγ≤8mm±6mm

当法兰长度≤5m时,f≤6mm当法兰长度>5m时,f≤8mmΔt≤1.5mmΔT≤3mm

在任意每米长度内,ΔW1≤1mm且在全长范围内:当全长≤5m时,ΔW1≤4mm当全长>5m时,ΔW1≤6mm

在任意每平米的面积范围,ΔA≤2mm且在总面积内≤6mm

箱体整体平面度(指箱体钢板)ΔA箱体总高度偏差(见图6)箱体棱角直线度

箱体对角线之差及连接法兰上螺孔的对角线之差箱体及连接法兰宽度偏差

连接法兰与箱体垂直度(见图6)f连接法兰上相邻两螺孔(或腰形孔)中心距偏差(见图7)连接法兰上两端部螺孔(或腰形孔)中心距偏差(见图7)

ΔtΔTΔW1ΔHΔWΔγ

567

8连接法兰面直线度

9连接法兰面平面度ΔA1

3.2.11燃烧器喷口(或喷嘴)的尺寸偏差应符合表3规定。序号1

名称

上下两端喷口之间的总高度偏差(见图8)

相邻喷口中心距偏差(见图8)喷口中心偏移量(见图8)喷口端面宽度偏差(见图8)喷口端面高度偏差(见图8)喷口端面的对角线之差

圆形喷口端面最大外径和最小外径之差

圆形喷口的内筒与外筒的同轴度圆形喷口直径的圆度

喷口最大伸出长度与最小伸出长度之差(见图8)

ΔL符号ΔH

偏差值

当H≤2.5m时,ΔH≤4mm当2.5m<H≤5m时,ΔH≤6mm当H>5m时,ΔH≤8mm当h≤500mm时,Δh≤3mm当h>500mm时,Δh≤5mm

用耐热不锈钢板制成的喷口,δ≤3mm用耐热铸钢(铸铁)制成的喷口,δ≤3mmΔb≤b/100,且Δb≤3mm当h1≤300mm时,Δh1≤2.5mm当h1>300mm时,Δh1≤4mmΔL≤3mm

Δd≤d/100,且Δd≤4mm(d为喷口名义外径)a≤φ4mm

当喷口直径d≤400mm时,其圆度为3mm当喷口直径>400mm时,其圆度为4mmΔL≤5mm

2345678910

ΔhδΔbΔhΔLΔda

注:对铸件,Δb、Δh1、ΔL的数值可放宽

2mm

图8

3.2.12燃烧器上风管法兰接口尺寸偏差按表4规定。序号12345678

名称

符号

偏差值

当H≤5m时,ΔH≤8mm当H>5m时,ΔH≤10mmΔA≤3mm平面度为1.5mm

ΔhδΔLΔlf

Δh≤5mmδ≤5mmΔL≤5mmΔl≤3mm

法兰为矩形时,f≤3mm法兰为圆形时,

当外径D≤500mm时,f≤2mm当外径D>500mm时,f≤3mmΔt≤1.5mmΔT≤2mmΔR≤21mm

上下两端风管接口之间的总高度偏差(见图9)ΔH法兰平面高度偏差(见图9、图11)风门孔法兰接口表面平面度相邻法兰中心线偏差(见图9)法兰中心偏移量(见图10)

风管中心至法兰平面尺寸偏差(见图11)法兰内边对角线之差

风管法兰端面与风管轴心线的垂直度(见图9)

ΔA

91011

法兰上相邻两螺孔中心距偏差(见图7)法兰上两端螺孔中心距偏差(见图7)圆形法兰上螺孔中心圆半径偏差(见图12)

ΔtΔTΔR

图11

图9

图10

图12

3.3焊接

3.3.1焊缝尺寸形状应按图样规定。焊缝起弧和收弧处为满焊。

3.3.2焊缝表面不得有裂纹、固体夹渣、未融合和未焊透、烧穿等缺陷。

3.3.3对用于吊架的承载焊缝除符合上述规定外,焊缝表面还不得存在气孔和咬边。3.3.4焊缝咬边深度不得大于0.5mm,对断续焊缝其咬边长度不得超过每段长度的25%;单段单侧咬边长度不得超过60mm;对每条连续焊缝,每米焊缝长度内咬边长度累计不得超过120mm。

3.3.5在任意150mm长度内的焊缝表面,气孔数不超过5个,并不得存在贯穿性气孔,其中对直径为1~2mm的气孔数不超过1个,否则应焊补修磨。

3.3.6避免出现漏焊、少焊、以及焊缝不正确现象,如有些关键地方要求连续焊缝,不可焊

成断续的几处。

3.3.7按图纸要求进行焊接,确保焊接件各类尺寸的正确性;焊后不允许有明显的变形,确保安装尺寸正确,必要时焊后应对工件进行校正。

3.3.8焊缝宽度要均匀,最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值,在任意50MM范围内不得大于4MM,整个焊缝长度范围内不得大于5MM;

3.3.9焊缝与母材之间应平滑过渡,以减少应力集中,焊缝余高不应太大,一般为0~3MM。3.3.10图纸上未标注焊接后磨平粗糙度的焊缝磨平后表面粗糙度为Ra12.5。3.4装配:

3.4.1装配前应领会设计意图,清楚介质的流向、耐磨层的朝向、焊接装配间隙等要符合图纸要求。

3.4.2燃烧器的安装角号,上下左右位置必须符合设计要求,不允许出现装错,装反现象。3.4.3燃烧器内同一轴线的各部件组装后,未注同轴度偏差≤φ33.4.4筒体端面,喷口端面与轴线垂直,允许偏差<2mm。3.4.5摆动喷嘴与风箱口的单边间隙约12~16mm。

3.4.6装配后间隙应按设计图纸规定进行严格控制。装配间隙应调整均匀,以防止运行中,间隙窜动偏向一侧而造成摆动卡涩。3.4.7装配后应达到:

3.4.7.1各摆(转)动装置动作灵活,位置准确。无任何卡、擦、碰等异常现象。3.4.7.2喷口摆动幅度应达到设计图样的规定,摆动角度和二次风门的实际开度与调节机构指示位置一致,操作装置应灵活可靠。

3.4.7.3燃烧器装配时,所有转动轴孔处涂以耐高温的润滑剂。

3.4.7.4对于有摆动要求的煤粉燃烧器,为了确保喷嘴能自由摆动,一次风室喷嘴,煤粉喷嘴与密封板之间装配后间隙除图样规定的之外应按图13

所示间隙严格控制。

13

3.4.7.5厂内进行组装后,喷口摆动和风门挡板开闭调试保证摆动灵活到位,风门开关位置准确。关闭后保证漏风间隙达到图纸要求上下偏差1mm以内。摆动指针和风门挡板指针需指示准确。出厂时喷口应调整到水平位置,且左右方向处于风室正中,同时摆动指示指针在0位。3.5保温:

3.5.1燃烧器的保温应符合设计图样的要求,保温材料采用硅酸铝板,厚度要求150mm。3.5.2保温层内、外层之间,应错缝布置,施工者应将所有的对接缝密封,使对接缝间不存在任何间隙,必要时,可用手工向接缝处填充硅酸铝碎絮。

3.5.3保温层用保温针固定,保温层外罩铁丝网,最后用自锁压板固定,压板应压入保温层中,压板压紧后将保温针头弯倒以固定压板。保温材料应填充紧密,绑扎牢固,厚度均匀,饱满。

3.5.4出厂产品的保温在焊接护板内部,因此必须在加工过程中保证。现场的外保温,要对安装单位严格要求、监督检查。对于现场吊装作业过程中对燃烧器、燃尽风上下端面保温的破坏应在安装后期进行恢复并加强保温。保温施工图应对此处有明确技术要求。3.6油漆、包装与运输

3.6.1设备出厂时,零部件的包装应符合JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》的规定。

3.6.2耐热不锈钢喷口不必涂漆,保持金属本色。

3.6.3带有水冷套的燃烧器应尽量与水冷套组装后包装出厂。

3.6.4运输时,风门挡板处于关闭位置并固定,喷口、转动臂连接杆均应固定。

3.6.5包装箱外侧应有明显的文字说明,如:设备名称、用途及运输、储存安全注意事项等。包装箱内附带下列文件:装箱单、产品使用说明书、产品检验合格证书、安装指示图等。

范文八:低氮燃烧器作业指导书

1、 工程概况 2、 编制依据

3、 施工前应具备的条件 4、 主要施工机具(机械) 5、 作业程序 6、 施工要求 7、 安全措施

目录

1工程概况

太仓港协鑫发电有限公司三期(2×320MW)机组脱硫脱硝改造工程,规划改造 脱硫装置、同步新增二台脱硝装置,并根据需要对原吸收塔、烟囱、引风机、空预器、低氮燃烧器(含微油点火装置)等进行改造。

三期(2×320MW)机组,锅炉为亚临界控制循环汽包锅炉,单炉膛型露天布置,中速磨正压直吹制粉系统,直流式煤粉燃烧器四角布置,切圆燃烧,摆动燃烧器调节再热汽温,喷水减温调节过热汽温,一次再热,平衡通风,三分仓容克式空气予热器,水力除渣,全钢构架,悬吊结构,燃用烟煤。

针对本次改造所要达到的目的以及锅炉目前存在的问题,基本的改造范围如下。 1、主燃烧器区一二次风组件(二次风喷口、一次风喷口、一次风喷嘴体、一次风入口弯头);

2、新增高位燃尽风系统(燃尽风管道、膨胀节、燃尽风风箱、挡板风箱、燃尽风喷嘴、执行机构及附件等);

3、水冷壁(燃尽风区域水冷壁弯管及修整管); 4、原点火器、油枪、火检利旧,保护性拆除及恢复; 5、电气、仪表及控制(电源盘、控制柜、电缆等);

6、附属系统(支吊架、楼梯平台、检修起吊设施、防腐、保温设计等); 7、其它(设计和设备供货、技术服务及培训、设备标识、安全标识)。 8、改造区域水冷壁管屏吹灰器弯管全部拉直 9、改造区域保留三层观火孔

10、微油点火系统与锅炉油枪油站接口位置变更为油站进油母管电动调门和手动门之间

2编制依据

1.1工程建设标准强制性条文《电力工程部分》2006版

1.2《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇) DL/T5047-1995 1.3电力建设施工质量验收及评定规程第2部分锅炉机组 DL/T5210.2-2009

1.4《电力建设安全工作规程》(第一部分:火力发电厂 DL/T5009.1-2002 1.5火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程 DL/T5417-2009 1.6《电力建设施工验收规范》(焊接篇) 1.7《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)

1.8《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004

3施工前应具备的条件

3.1 作业人员应经过安全教育和考试合格后方可上岗。 3.2 焊工需持有焊接有效合格证。

3.3 施工前应熟悉了解图纸和有关规程规范,参加作业前的技术交底工作,未经技术交底不得上岗。

3.4 焊工应有良好的工艺作风,严格按照给定的焊接工艺施焊,并认真实行质量自检。 3.5 作业人员应严格按图纸、有关规程规范及作业指导书要求进行施工。 3.6现场工作区域内安全防护措施已完毕 3.7工作票及动火作业票已办理完成

4、主要施工机具

a. 卷尺 5m 6把 b. 手电 6把 c. 倒链 1T 12台 d. 倒链 2T 20台 e. 倒链 3T 12台 f. 梅花扳手 16 10把 g. 套筒扳手 5套 h. 角磨机 φ100 16台 i. 安全带 50条 j. 撬棍 20把 k. 游标卡尺 6把

5、作业程序

5.1旧燃烧器及水冷壁管拆除:

1.安全完整拆出火检探头、点火油枪及相关附件,放到适当位置保管好。

2.拆除风箱及燃烧器保温,并将拆下的保温及时经天井运至炉零米,装车运离大修现场妥善处理。 该项步骤的危险点分析预控措施单:

3.拆卸一次风靠燃烧器弯头及风箱,用卷扬机将拆下的风箱和弯头吊至炉零米,并及时运离大修现场妥善处理,能利用的弯头放到指定位置保管好。

4.采取好现场防尘防污染措施后,将燃烧器塑料运至炉零米,用车运离大修现场妥善处理。 5.将油枪及点火装置拆下运到指定位置保管好,将废料及时运到炉零米运离现场妥善处理。 6.用切割片切割水冷壁管子,先用切割片切割水冷壁管下口,用铁皮插住水冷壁管下口,然后用氧气乙炔切割水冷壁管上口,割水冷壁管鳍片时不得将旁边水冷壁管割伤,取下水冷壁管弯及时用管堵塞住管口并用铁皮槽盖住并加封条,防止水冷壁管中进入杂物。

5.2新水冷壁管子安装

1.首先确定新水冷壁管的材料和规格与原管子的材质和规格相同。检查管子的制造厂出厂证明及材质报告,检查管子的外表及壁厚,检查弯曲部分的椭圆度和进行通球试验。对口前则用压缩空气进行吹扫,确认无误后方可按照设计安装要求进行水冷壁管弯安装,

2.新管表面无裂纹、无腐蚀、无机械损伤,有无锈坑、夹层。管子壁厚的负公差应小于管子壁厚的10%,椭圆度小于6%,通球试验合格。

3.新管内无异物、无污垢对口前用压缩空气进行吹扫,管子的坡口表面平整光洁,坡口角度30°±2°管子对口端面应与管子中心垂直,其偏斜度不得超过0.5mm。对口时应做到内壁平齐,不得有错口,对口管子中心线偏差值应小于1/200。

4.焊接工作应由具有效资格证的焊工担任。无证人员或资格证过期的人员不准进行焊接,管子焊接采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底、电焊盖面的工艺,管子与管子间留有3mm的间隙。注意:管子不得强行对口,管子点焊固定后不得用榔头敲击。

5.管子焊接完毕后焊口100%探伤检查合格。射线探伤不低于Ⅱ级,超声波探伤不低于Ⅰ级。 6.在确认焊口合格后方可恢复鳍片。鳍片的膨胀系数与原鳍片管子的膨胀系数一致。采用密封焊接。焊接鳍片时应双面满焊保证焊接强度,不得咬伤水冷壁管。在每个鳍片断接处中间做100mm长止裂缝,防止运行中拉伤水冷壁管,待检点H1:水冷壁弯管通球(φ × ,通球直径φ mm)

5.3水冷壁吹灰器管改造

1.用切割片将水冷壁吹灰器弯管段割下,直管段进行焊接对接。焊接前必须对焊口进行打磨处理,并采用氩弧焊打底,电焊盖面的工艺进行焊接。

5.4微油点火系统改造

1. 微油点火系统与锅炉油枪油站接口位置变更为油站进油母管电动调门和手动门之间,微油进油管进口改至锅炉进油枪进油母管。

5.4燃烧器安装后应符合下列质量标准

1)喷口中心线设计燃烧切圆引出切线允许偏差不大于0.5°。 2)喷口与风道间隙不大于6mm。 3)二次风道助板与喷口不大于10-15mm。 4)水平布置的喷口平度不大于5mm。 5)一次风管与风箱连接处严密不漏。 2、水冷壁管焊接工艺需求及质量保证措施 1)水冷管材料为20G,均属垂直固定位置焊接。 2)焊接方法:全氩弧焊,V型坡口对接焊。 3)坡口要求:

a.坡口尺寸应符合图纸设计要求;

b.坡口处材料应无裂纹,重皮、坡口损伤及笔刺等缺陷; c.管对口一般应做到内壁平齐,不得出现错口;

d.严禁强行对口,更不允许用热膨胀法对口; 4)焊前准备

a.焊前准备焊工必须进行相应位置的焊前练习,并进行上岗考试; b.认真检查对口情况,对口不合格后焊工不能施焊; c.焊工必须持证上岗; 5)焊后工作

a.焊后必须清理药皮、飞溅、并对焊口进行自检,发现表面缺陷及时处理。 b.按要求填写自检表,对无自检表的焊口不进行下道工序的检查或验收。 c.打上焊口钢印。 6)无损探伤

a.要求探伤比例为100%。 b.对不合格焊口必须返修处理。 六、施工要求

1)、现场施工过程中,须严格遵守太仓港协鑫发电有限公司的规章制度,施工人员施工前应签订安全技术协议,并交纳安全、文明施工抵押金和出入证押金。 2)、施工过程中必须严格执行文明生产规定(厂区内严禁吸烟)。

3)、施工现场做到定置定位管理,设备存放要留出通道,对零部件要存放在专用柜内。 4)、每日收工离开现场前,整理设备工器具,清理现场杂物。

5)、工程垃圾、废弃物,要及时清运至厂外指定地点,如确有困难暂不能运出厂外的,必须归置到统一的地点,不得随地丢弃,待时机安排运出。文明生产相关事宜要遵守太仓电厂的有关规定,如有未尽事宜应服从甲方代表管理。 6)、现场照明要充足。

7)、现场易燃、易爆物品要随时清理,防止焊渣引起火灾。

8)、整个施工过程拆除下的废旧物件,除需要利用的部分外,必须在当天搬运到需方指定地点存放。

9)、在工程竣工前,应对在施工过程中已拆除或移动的工程范围外的设备或物品等恢复原状。 10)、安装人员必须熟悉安装图纸,并清楚各关键几何尺寸。 11)、拆旧燃烧器的风箱必须确定好预留风道的尺寸。

12)、喷口耐火材料拆除时,防止砸伤水冷壁管,应从上到下依照顺序去拆除。 13)、割取水冷壁管时,应防止其它旁边管子。 14)、割取支吊架时,防止高空落物伤人。

15)、水冷壁管坡口、坡口角度30度至35度,对口间隙2.5mm。 16)、水冷壁管修好坡口必须用专用堵头堵好。

17)、水冷壁管焊接对口时,管口必须平齐,不得有错口、不平等。

18)、所有焊口均采用氩弧焊。

19)、各风箱找正,必须按照图纸要求进行找正,所有焊缝必须符合图纸要求。 20)、炉膛四周平台扶梯及钢性架按图纸进行移位,四角焊接必须牢固。 21)、风箱弹簧吊架安装后必须调至符合图纸要求位置。 22)、改造结束后必须进行水压、风压试验。

七、施工安全措施

1. 所有进行施工的人员必须熟悉《安规》,并经安规考试合格后才能进入现场施工。 2. 严格执行动火工作票制度。 3. 施工人员必须按规定着装。

4. 施工人员对施工的喷燃器、风箱等有关设备部件、几何尺寸等技术数据必须熟知。 5. 所有搭设的脚手架,必须符合安规的要求。 6. 现场必须要设安全围栏,并有明显标志。

7. 高空作业,交叉作业必须做好安全措施,如带好安全帽、系好安全带等。

8. 高处作业用火时,必须设置防止火花飞溅坠落的设施,并对其下方的可燃物、易燃物、

机械设备、电缆、气瓶等采取可靠的防护措施,否则不准动火。

9. 炉膛组织架搭设完,必须经厂部验收后方可使用,并在使用中由专人操作。 10. 施工作业现场水电、道路应畅通,满足施工作业需要。 11. 所有进入施工现场的配电盘必须完好无损,配置漏电保护器。

12. 起重作业前必须由技术人员向参加起重吊装的人员进行技术交底,吊装作业人员必须熟

知吊装方案、必须按规定的指挥信号进行指挥。

13. 卷扬机、倒链提升时必须均匀缓慢,由特种作业人员执证上岗。 14. 起吊重物前必须进行全面性检查,并由专人指挥。 15. 焊机接地线不得搭设在其它在用管线或设备上。

16. 现场动用电、火焊必须做好防火措施,尤其是竹架板在工作结束前必须检查是否遗留火

种。

17. 班前班后必须交待当日工作,安全注意事项和总结当日工作中的安全情况。 18. 设备放置必须按照定置管理。

19. 施工场地应合理设置,施工机具应定置摆放。

20. 物资、器材应分区分类堆放保管,并按规定实施标识管理。

21. 提供施工环境潜在危险警示和控制,确保施工作业安全,预防事故发生。

22. 各作业队及班组,每天上班前,由作业队队长或作业班班长召开班前安全讲话会,总结

前一天工作中的不安全行为,有针对性地指出当天工作中安全生产方面的重要环节,使员工有目的性的进行预防。

23. 安排保卫值班人员分白班、夜班进行巡逻,防止设备工具被盗。

范文九:百得燃烧器低氮样本

TBG 55

单段火燃气燃烧器

190 ~ 550 kW

0085

北京百得燃烧器有限公司www.bj-baltur.com电话:13520800979

北京百得燃烧器有限公司www.bj-baltur.com电话:13520800979

技术及性能特征• 燃气燃烧器。

• 单段运行 (启动/停止)。• 符合欧洲标准EN676,CE认证。• 适用于符合EN303标准的各种型式燃

烧室。

• 燃烬气体在燃烧头处再循环使NOx的排放水平极低(CLASS II, EN676)。• 两段或单段电磁阀控制燃气流量。• 手动调节空气流量。

• 空气流动阻力小,电耗低,噪音低。• 通过调节燃烧头处的空气流动,可以获得最佳的燃烧质量。

• 铰链联接,无需拆下燃烧器即可将机身向左或向右打开对燃烧头内的部件进行维护和调节,简单方便。

结构特征

• 轻质铝合金风机。• 轻质铝合金压铸壳体。

• 与各种锅炉法兰配对的滑动法兰,可以调整燃烧器伸入锅炉的位置。• 空气进口采用消音设计,风量与风门开度成近似线性关系。

• 轻质铝合金三相电机带动风机。• 空气压力开关,确保有燃烧空气。• 根据顾客需求,多种燃气阀组可选。• 符合EN298标准的电子程序控制器,可显示运行状态和进行故障诊断。• 电离电极检测火焰。

• 控制盘上有显示运行状态的指示灯、启动/停止开关和复位按钮。• 为控制盘提供7孔和4孔联接插头。• PCB电气联接。

• 轻质铝合金电控箱,防护等级IP55。

备选配件

97980053

燃烧器消音外罩

标准配件

与锅炉配对的组件 - 4孔和7孔插头

备注

a) 备选功能, 不是标准配置。

*) 当燃烧室背压为零时燃烧器达到最大出力所需要的阀

组入口的最小压力。

**) 阀组进口允许的最大燃气压力。

4

TBG 55

阀组

190 ~ 550 kW

北京百得燃烧器有限公司www.bj-baltur.com电话:13520800979

关于阀组结构、组成的尺寸,请参阅第14~15页的图。表格中备注栏内标有"LPG"的阀组也适用于液化石油气。

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北京百得燃烧器有限公司

www.bj-baltur.com电话:13520800979

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两段火燃气燃烧器

110 ~ 2100 kW北京百得燃烧器有限公司

www.bj-baltur.com

电话:13520800979

0085

北京百得燃烧器有限公司www.bj-baltur.com电话:13520800979

技术及性能特征• 燃气燃烧器。

• 两段运行(大/小火)。

• 符合欧洲标准EN676,CE认证。• 适用于符合EN303标准的各种型式燃烧室。

• 燃烬气体在燃烧头处再循环使NOx的排放水平极低(CLASS II, EN676)。• 两段电磁阀控制燃气流量。• 伺服电机调节空气流量。

• 空气流动阻力小,电耗低,噪音低。• 通过调节燃烧头处的空气流动,可以获得最佳的燃烧质量。

• 铰链联接,无需拆下燃烧器即可将机身向左或向右打开对燃烧头内的部件进行维护和调节,简单方便。

结构特征

• 轻质铝合金风机。• 轻质铝合金压铸壳体。

• 与各种锅炉法兰配对的滑动法兰,可以调整燃烧器伸入燃烧室的位置。• 空气进口采用消音设计,风量与风门开度成近似线性关系。

• 轻质铝合金三相电机带动风机。• 空气压力开关,确保有燃烧空气。• 根据顾客需求,多种燃气阀组可选。• 符合EN298

标准的电子程序控制器,可显示运行状态和进行故障诊断。• 电离电极检测火焰。

• 控制盘上有显示运行状态的指示灯、启动/停止开关、一段火/两段火切换开关和复位按钮。

• 为控制盘提供7孔和4孔联接插头。• PCB电气联接。

• 轻质铝合金电控箱,防护等级IP55。

备选配件

97980053

燃烧器消音外罩

标准配件

与锅炉配对的组件 - 4孔和7孔插头

备注

4) 配有控制性停机时使空气风门关闭的装置。 a) 备选功能, 不是标准配置。

*) 当燃烧室背压为零时燃烧器达到最大出力所需要的阀

组入口的最小压力。

**) 阀组进口允许的最大燃气压力。

6

TBG...P

阀组

110 ~ 2100 kW北京百得燃烧器有限公司

www.bj-baltur.com

电话:13520800979

关于阀组结构、组成的尺寸,请参阅第14~15页的图。表格中备注栏内标有"LPG"的阀组也适用于液化石油气。

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TBG 210 P

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TBG...PN

两段火渐进式/比例调节式燃气燃烧器

0085

110 ~ 2100 kW北京百得燃烧器有限公司

www.bj-baltur.com

电话:13520800979

技术及性能特征• 燃气燃烧器。

• 两段渐进式运行(大/小火)。• 另外订购自动出力调节仪和调节组件即可实现比例调节运行。• 符合欧洲标准EN676,CE认证。• 适用于符合EN303标准的各种型式燃烧室。

结构特征

• 轻质铝合金风机。• 轻质铝合金压铸壳体。

• 与各种锅炉法兰配对的滑动法兰,可以调整燃烧器伸入燃烧室的位置。• 空气进口采用消音设计,风量与风门开度成近似线性关系。

• 轻质铝合金三相电机带动风机。• 空气压力开关,确保有燃烧空气。

• 根据顾客需求,多种燃气阀组可选。• 符合EN298标准的电子程序控制器,可显示运行状态和进行故障诊断。• 电离电极检测火焰。

• 燃气阀组上有过滤器、调压器、安全阀、气动调节阀和最小压力开关。• 控制盘上有显示运行状态的指示灯、启动/停止开关、自动/手动切换开关、增大/减小出力开关和复位按钮;留有RWF40安装位置。

• 为控制盘提供7孔和4孔联接插头。• PCB电气联接。

• 轻质铝合金电控箱,防护等级IP55。

北京百得燃烧器有限公司www.bj-baltur.com电话:13520800979

• 燃烬气体在燃烧头处再循环使NOx的排放水平极低(CLASS II, EN676)。• 气动调节式燃气阀控制燃气流量。• 伺服电机调节空气流量。• 待机时风门关闭以减少热损失。• 空气流动阻力小,电耗低,噪音低。• 通过调节燃烧头处的空气流动,可以获得最佳的燃烧质量。

• 铰链联接,无需拆下燃烧器即可将机身向左或向右打开对燃烧头内的部件进行维护和调节,简单方便。

比例调节功能

另外订购自动出力调节仪RWF40和调节组件(温度或压力探头),燃烧器即可实现比例调节运行。参见第12页。

备选配件

97980053

燃烧器消音外罩

标准配件

与锅炉配对的组件 - 4孔和7孔插头

备注

4) 配有控制性停机时使空气风门关闭的装置。 a) 备选功能, 不是标准配置。

**) 阀组进口允许的最大燃气压力。

8

TBG...PN

110 ~ 2100 kW

北京百得燃烧器有限公司

阀组

关于阀组结构、组成的尺寸,请参阅第14~15页的图。

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TBG 55 PN

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TBG 85 PN

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TBG 120 PN

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100110120130

mn3

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TBG 150 PN

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TBG 210 PN

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www.bj-baltur.com

电话:13520800979

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TBG...ME

北京百得燃烧器有限公司www.bj-baltur.com电话:13520800979

两段火渐进式/比例调节式燃气燃烧器

0085

110 ~ 2100 kW北京百得燃烧器有限公司

www.bj-baltur.com

电话:13520800979

技术及性能特征• 燃气燃烧器。

• 两段渐进式运行(大/小火)。• 另外订购自动出力调节仪和调节组件即可实现比例调节运行。• 符合欧洲标准EN676,CE认证。• 适用于符合EN303标准的各种型式燃烧室。

• 燃烬气体在燃烧头处再循环使NOx的排放水平极低(CLASS II, EN676)。• 独立的伺服电机控制蝶阀开度调节燃气流量。

• 程控器内置检漏功能。

• 独立的伺服电机调节空气挡板开度。暂停时空气挡板自动关闭以减少炉内热量损失。

• 空气流动阻力小,电耗低,噪音低。• 通过调节燃烧头处的空气流动,可以获得最佳的燃烧质量。

• 铰链联接,无需拆下燃烧器即可将机身向左或向右打开对燃烧头内的部件进行维护和调节,简单方便。

结构特征

• 轻质铝合金风机。• 轻质铝合金压铸壳体。

• 与各种锅炉法兰配对的滑动法兰,可以调整燃烧器伸入锅炉的位置。• 空气进口采用消音设计,风量与风门开度成近似线性关系。

轻质铝合金三相电机带动风机。• 空气压力开关,确保有燃烧空气。• 独立的伺服电机分别控制燃料和空气。

• 阀组包括:过滤器,调压器,安全阀,操作阀,检漏和最小压力开关。• 符合EN298标准的程序控制器可以控制两个伺服电机,其液晶显示面板可显示运行状态和故障代码,有e-Bus接口。

• 电离电极检测火焰。

• 控制盘上有显示运行状态的指示灯、启动/停止开关、暂停开关和复位按钮;留有RWF40安装位置。• 为控制盘提供7孔和4孔联接插头。• PCB电气联接。

• 轻质铝合金电控箱,防护等级IP55。

比例调节功能

另外订购自动出力调节仪RWF40和调节组件(温度或压力探头),燃烧器即可实现比例调节运行。参见第12页。

备选配件

97980053

燃烧器消音外罩

标准配件

与锅炉配对的组件 - 4孔和7孔插头

备注

4) 配有控制性停机时使空气风门关闭的装置。 **) 阀组进口允许的最大燃气压力。

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TBG...ME

阀组

110 ~ 2100 kW

北京百得燃烧器有限公司

www.bj-baltur.com

电话:13520800979

关于阀组结构、组成的尺寸,请参阅第14~15页的图。表格中备注栏内标有"LPG"的阀组也适用于液化石油气。

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TBG 55 ME

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60mn/h

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TBG 85 ME

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TBG 120 ME

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TBG 150 ME

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TBG 210 ME

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11

比例调节组件

在两段火渐进式燃烧器上添加一个电子式出力调节仪RWF40和比例调节组件(温度或压力探头)可使之转换成比例调节式燃烧器,从而根据锅炉的负荷要求,连续性地改变燃烧器的输出功率。当然,输出功率是在燃烧器所允许的最小和最大功率之间变化。RWF40

RWF40是电子式PID(比例、积分、微分)出力调节仪,能够根据安装在锅炉中的温度或压力探头反馈的信号,自动调节燃烧器的出力,使之与锅炉的供热要求相匹配,使系统的供热量和需热量随时处于平衡状态,从而使被加热介质的温度或压力稳定在设定值附近。比例调节组件及选择

比例调节组件是安装在被加热介质内感受温度或压力的探头。探头的选择要根据锅炉的运行参数确定。当有多种配置满足需求时,选择其中工作范围最低的一种配置。例如:

如果锅炉内的水温为100℃,那么选择工作范围为0~130℃的温度探头,而不是选择0~500℃的或工作范围更高的探头。同样,如果锅炉的蒸汽压力为8bar,则选择工作范围为0~10bar

的探头。

备注

其它的比例调节参数请与技术服务部门联系。 1)根据需求有不同的长度备选。

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安装有RWF40的TBG...PN

控制面板

RWF40安装有RWF40的TBG...ME控制面板

电子出力调节仪

比例调节组件:温度探头

比例调节组件:压力探头

安装法兰

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燃气阀组结构及组成

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B

1

C

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C

B1

B1

B2

B1

C

B1

图例

CTV - 检漏F - 过滤器LDU - LDU 检漏Pct - 检漏压力开关Pmax - 最大压力开关

Pmin - 最小压力开关

Pmc - 最小压力开关和检漏压力开关R - 调压器

RF - 带过滤器的调压器RP - 气动式调节器

VF - 蝶阀VL - 操作阀VL2 - 两段操作阀VP - 点火阀VPS - VPS 检漏

VS - 安全阀Ø - 阀组进口直径Ø1 - 主阀组直径Ø2 - 点火阀组直径

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燃气阀组结构及组成

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B

1

C

B

2

B2

B1

C

B1

B1

B1

C

MB...VGD...

B2

B1

B1

C

图例

CTV - 检漏F - 过滤器LDU - LDU 检漏Pct - 检漏压力开关Pmax - 最大压力开关

Pmin - 最小压力开关

Pmc - 最小压力开关和检漏压力开关R - 调压器

RF - 带过滤器的调压器RP - 气动式调节器

VF - 蝶阀VL - 操作阀VL2 - 两段操作阀VP - 点火阀VPS - VPS 检漏

VS - 安全阀Ø - 阀组进口直径Ø1 - 主阀组直径Ø2 - 点火阀组直径

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范文十:E-optima-m-specs_instructions低氮燃烧器

Specifications of OPTIMA™ SLS burners

Typical burner data

Fuel: natural gas at 15°C with 10.9 kWh/Nm3 HHV - sg = 0.6 [1]Combustion air: 15°C - 21% O2 - 50% humidity - sg = 1.0 [1]

Stated pressures are indicative. Actual pressures are a function of air humidity, altitude, type of fuel and gas quality.Maximum capacityCombustion air

Minimum combustion air pressure

Fuel - natural gas Fuel - propane (2)Minimum capacityTurndown ratioApproximate flame sizeBurner weightPilot capacityPilot-natural gas

Heat input

Differential pressure [4]Vol. flow

Differential pressureDifferential pressure[3]Differential pressureHeat input LengthDiameter

8” OPTIMA™ SLS kW HHV 2300

mbar 303/h 3231 m

mbarmbarmbar kW HHV m m kg kW HHV

mbar

1.2 97 39 4774.9

270040 3730 1.2128 52 4775.6

3000 50 4171 1.2 161 64 4776.3

3300 60 4569 1.2 193 77 477 6.9

3600 70 4935 1.2 225 90 4777.5

3800 80 5276 1.2 257 103 4778.0

Differential pressure

1.2 0.6 158 36 - 73 4.0 - 15.9

Typical burner data

Fuel: natural gas at 15°C with 10.9 kWh/Nm3 HHV - sg = 0.6 [1]Combustion air: 15°C - 21% O2 - 50% humidity - sg = 1.0 [1]

Stated pressures are indicative. Actual pressures are a function of air humidity, altitude, type of fuel and gas quality.Maximum capacityCombustion air

Minimum combustion air pressure

Fuel - natural gas Fuel - propane [2]Minimum capacityTurndown ratioApproximate flame sizeBurner weightPilot capacityPilot - natural gas

Heat input

Differential pressure [4]Vol. flow

Differential pressureDifferential pressure [3]Differential pressure Heat input LengthDiameter

10” OPTIMA™ SLS kW HHV 3700

mbar303/h 5240 m

mbarmbar mbar kW HHV m m kg kW HHV

mbar

1.2 8734 7504.9

4200406080 1.2116 46 7505.6

4700 50 6890 1.2 145 58 7506.3

5200 60 7450 1.2 174 70 7506.9

5600 70 7750 1.2 203 81 7507.5

6000 80 8293 1.2 232 92 7508.0

Differential pressure

1.3 0.76 235 36 - 73 4.0 - 15.9

[1]sg (specific gravity) = relative density to air (density air = 1.293 kg/Nm3)[2]Propane (25.90 kWh/Nm3 HHV) sg = 1.52

[3]Differential natural gas pressure required at burner gas inlet

[4]Differential combustion air pressure at full capacity measured at the air test port

Combustion air: 15°C - 21% O2 - 50% humidity - sg = 1.0 [1]

Stated pressures are indicative. Actual pressures are a function of air humidity, altitude, type of fuel and gas quality.Maximum capacityCombustion air

Minimum combustion air pressure

Fuel - natural gas Fuel - propane [2]Minimum capacityTurndown ratioApproximate flame sizeBurner weightPilot capacityPilot - natural gas

Heat input

Differential pressure [4]Vol. Flow

Differential pressureDifferential pressure [3]Differential pressure Heat input LengthDiameter

12” OPTIMA™ SLS kW HHV 5900

mbar 303

m/h 8218

mbarmbarmbar kW HHVm m kg kW HHV

mbar

1.2 161 59 12124.9

6900 40 9489 1.2 215 79 12125.6

7700 50 10609 1.2 269 99 12126.3

8400 60 11622 1.2323 119 12126.9

900070 12553 1.2 376 139 12127.5

9700 80 13420 1.2 430 159 12128.0

Differential pressure

1.5 0.91 340 36 - 73 4.0 - 15.9

Typical burner data

Fuel: natural gas at 15°C with 10.9 kWh/Nm3 HHV - sg = 0.6 [1]Combustion air: 15°C - 21% O2 - 50% humidity - sg = 1.0 [1]

Stated pressures are indicative. Actual pressures are a function of air humidity, altitude, type of fuel and gas quality.Maximum capacityCombustion air

Minimum combustion air pressure

Fuel - natural gas Fuel - propane [2]Minimum capacityTurndown ratioApproximate flame sizeBurner weightPilot capacityPilot - natural gas

Heat input

Differential pressure [4]Vol. Flow

Differential pressureDifferential pressure [3]Differential pressure Heat input LengthDiameter

14” OPTIMA™ SLS kW HHV 7350

mbar 303/h 10164 m

mbarmbarmbar kW HHVm m kg kW HHV

mbar

1.2 86 32 15004.9

8490 40 11743 1.2 115 43 15005.6

9487 50 13120 1.2 144 53 15006.3

10395 60 14375 1.2 172 63 15006.9

11244 70 15550 1.2 202 74 15007.5

12000 80 16600 1.2 230 85 15008.0

Differential pressure

1.7 1.1 544 36 - 73 4.0 - 15.9

[1]sg (specific gravity) = relative density to air (density air = 1.293 kg/Nm3)[2]Propane (25.90 kWh/Nm3 HHV) sg = 1.52

[3]Differential natural gas pressure required at burner gas inlet

[4]Differential combustion air pressure at full capacity measured at the air test port

Combustion air: 15°C - 21% O2 - 50% humidity - sg = 1.0 [1]

Stated pressures are indicative. Actual pressures are a function of air humidity, altitude, type of fuel and gas quality. Maximum capacityCombustion air

Minimum combustion air pressure

Fuel - natural gas Fuel - propane [2]Minimum capacityTurndown ratioApproximate flame sizeBurner weightPilot capacity

Pilot - natural gas

16” OPTIMA ™ SLS

Heat input kW HHV 9253

mbarDifferential pressure [4] 303Vol. flow m/h 12797Differential pressureDifferential pressure [3]

Differential pressure Heat input LengthDiameter

mbar mbar mbarkW HHV m m kg kW HHV

mbar

1.2 76 30 18894.9

10687 40 14777 1.2 101 41 18895.7

11947 50 16521 1.2 127 51 18896.3

13089 60 18098 1.2 152 61 18896.9

1414370 19548 1.2 178 71 18897.5

15109 80 20898 1.2 203 81 18898.0

Differential pressure

1.8 1.2 589 36 - 73 4.0 - 15.9

Typical burner data

Fuel: natural gas at 15°C with 10.9 kWh/Nm3 HHV - sg = 0.6 [1]Combustion air: 15°C - 21% O2 - 50% humidity - sg = 1.0 [1]

Stated pressures are indicative. Actual pressures are a function of air humidity, altitude, type of fuel and gas qualityMaximum capacityCombustion air Minimum combustion air pressure

Fuel - natural gas Fuel - propane [2]Minimum capacityTurndown ratioApproximate flame sizeBurner weightPilot capacity

Pilot - natural gas

Heat input

Differential pressure [4]Vol. flow

Differential pressureDifferential pressure [3]Differential pressure Heat input LengthDiameter

19” OPTIMA ™ SLS kW HHV 12649 14611

mbar 30 403/h 17482 20186 m

mbar mbar mbarkW HHV m m kg kW HHV

mbar

1.2 65 24 25774.9

1.2 87 32 25775.6

16310 50 22569 1.2 109 40 25776.3

17890 60 24723 1.2 131 48 25776.9

19296 70 26704 1.2 152 54 25777.5

20643 80 28548 1.2 174 64 25778.0

Differential pressure

2.1 1.4 646 36 - 73 4 - 15.9

[1]sg (specific gravity) = relative density to air (density air = 1.293 kg/Nm3)[2]Propane (25.90 kWh/Nm3 HHV) sg = 1.52

[3]Differential natural gas pressure required at burner gas inlet

[4]Differential combustion air pressure at full capacity measured at the air test port

Typical burner data

Fuel: natural gas at 15°C with 10.9 kWh/Nm3 HHV - sg = 0.6 [1]Combustion air: 15°C - 21% O2 - 50% humidity - sg = 1.0 [1]

Stated pressures are indicative. Actual pressures are a function of air humidity, altitude, type of fuel and gas qualityMaximum capacityCombustion air Minimum combustion air pressure

Fuel - natural gasFuel - propane [2]Minimum capacityTurndown ratioApproximate flame size

Burner weightPilot capacity

Pilot - natural gas

Heat input

Differential pressure [4]Vol. flow

Differential pressureDifferential pressure [3]Differential pressure Heat input LengthDiameter

22” OPTIMA ™ SLS kW HHV 16700 19500

mbar 30403/h 23179 26765 m

mbar mbar mbarkW HHVm m kg kW HHV

mbar

1.2 67 27 34234.9

1.2 89 36 34235.6

21600 50 29924 1.2 111 44 34236.3

23700 6032781 1.2 133 53 34236.9

25600 70 35407 1.2 155 62 34237.5

27400 80 37852 1.2 178 71 34238.0

Differential pressure

2.41.5 794 36 - 73 4.0 - 15.9

[1]sg (specific gravity) = relative density to air (density air = 1.293 kg/Nm3)[2]Propane (25.90 kWh/Nm3 HHV) sg = 1.52

[3]Differential natural gas pressure required at burner gas inlet

[4]Differential combustion air pressure at full capacity measured at the air test port

Materials of construction

Burner HousingBurner SleeveBurner ConeFuel Injector Nozzle

Carbon Steel, powder coated (TGIC)

AISI 1008 / 1010 (1.1121)AISI 330 Stainless Steel (1.4333)AISI 330 Stainless Steel (1.4333)AISI 304 Stainless Steel (1.4301)

Selection criteria

Application details

OPTIMA™ SLS burners provide reliable, clean heat in applications with a moving stream or process flow. Indirect fired

applications are also permissible with proper configuration of the burner (contact MAXON). The burner may be installed on

processes with suction or back pressures up to 103 mbar. Contact MAXON if higher application pressures are required for special gasketing options.

Burner protection

The flame scanner must have a cooling air flow of 1.7 m3/h. This can be supplied by the combustion air blower. It should be connected to the tee on the flame scanner pipe nipple. An adjustable orifice can be used for fine control.

Pilot

The pilot gas valve should be located close to the burner for quick ignition.An interrupted pilot is required for safe operation and ignition.

Pilot flow and pressure requirements for each burner are shown in the OPTIMA™ Capacities and Specifications chart.

Pilot air may be required in applications with high moisture or low oxygen content. In basic air heating applications, a raw gas pilot and/or direct spark ignition is permissible as long as oxygen levels remain over 18% and the air stream is not heavily saturated where condensation could occur within the pilot assembly.

Multiple burners manifolded to a single blower

For good air distribution, the air manifold should extend one diameter past the burner inlet with the burner feeding from a tee rather than an elbow.

For maximum flexibility, each burner should have its own pilot and main gas regulators.

Proper air manifold sizing using the equal area method should be utilized. Conscientious manifold design will allow maximum turndown and best performance.

Process temperature

Application temperatures are limited to 540°C with moving process flows. The OPTIMA™ SLS should be installed so that radiant energy is released to the process and not trapped around the burner sleeve. Avoid packing insulation directly against the

discharge sleeve beyond the first 150 mm. Process flows should flow over the discharge sleeve to provide the longest practical service life.

Piloting & ignition

Interrupted pilots are required for optimal ignition and emissions performance.

MAXON does not recommend the use of standing pilots as the burner is not intended to confirm main flame/pilot flame scanner discrimination.

OPTIMA™ pilots may operate with raw gas in some applications. Where high moisture or oxygen

Ratio control

OPTIMA™ SLS Burners produce ideal emissions with constant 43% excess air. Operation at other ratios is permissible depending upon application and emissions requirements. Contact MAXON for details.

OPTIMA™ SLS burners perform best when equipped with the SMARTFIRE® self compensating, intelligent ratio control system. This system provides optimal operation of the burner for efficiency, reliability, and emissions control. Variations in combustion air temperature, barometric pressure and process application pressures will be corrected by the SMARTFIRE® system. In stable pressure applications, SMARTFIRE® may be substituted for SMARTLINK® digital ratio control. Contact MAXON for details.

Low Temperature Burners - OPTIMA™ SLS

Flame supervision

1-1.9-10E-m-8/11

The OPTIMA™ SLS burner is arranged for use with UV or IR scanners as flame detectors. The standard flame supervision location will detect both main flame and pilot flame. Do not use standing pilots in this arrangement.

Piping

Follow all applicable codes including regional codes, local directives, standards and recommendations of your insurance carrier when designing and installing OPTIMA™ SLS burners. Installation should only be undertaken by qualified gas contractors licensed for any regional or local requirements.

Piping weight should be independently supported. Do not use the burner as a piping support or hang weight from the burner's flange connections.

Do not utilize hydraulic leak tests on piping feeding burner systems. Avoid the use of teflon tape or other pipe tape for sealing pipe threads.

Fuels

The OPTIMA™ SLS is designed to burn a variety of fuels and fuel blends. Optimal emissions performance will occur with clean, dry fuel gases such as natural gas, propane, and butane. Contact MAXON for information on combusting special fuels, fuels with low heating value, and fuels with corrosive constituents.

Expected emissions

Typical emissions for the OPTIMA™ SLS with 43% excess air:NOx

Production of various pollutants can be highly dependent upon burner application and installation. Differing temperatures, process velocities, oxygen levels, and fuels can all impact the actual level of emissions produced. No guarantee of emissions is intended or implied without specific evaluation and written guarantee by MAXON.

Dimensions8” OPTIMA™ SLS

View A-A

View B-B

750 mm clearance required to remove burner nozzle

Dimensions in mm unless stated otherwiseE ØFGHI 73645°45° 98 244R 436

S 278

T 258

U Ø 362

V Ø 406

A30°N 635

B15°O Ø 614

C Ø 22P 1066

D Ø 686Q 258

J 375W Ø 25

K 190X15°

L 442Y 108

M 584Z Ø 254

View A-A

View B-B

902 mm clearance required to remove burner nozzle

Dimensions in mm unless stated otherwiseE ØFGHI 2845°45° 98 244R 326

S 388

T 370

U Ø 534

V Ø 28

A30°N 860

B15°O Ø 766

C Ø 850P 1066

D Ø 915Q 298

J 465W Ø 476

K 220X15°

L 306Y 68

M 732Z Ø 336

View A-A

View B-B

1156 mm clearance required to remove burner nozzle

Dimensions in mm unless stated otherwiseE ØFGHI 2845°45° 98 244R 370

S 464

T 446

U Ø 596

V Ø 28

A22.5°N 1168

B11.25°O Ø 922

C Ø 285P 1206

D Ø 1066Q 358

J 570W Ø 540

K 274X11.25°

L 378Y 130

M 1020Z Ø 400

View A-A

View B-B

1220 mm clearance required to remove burner nozzleDimensions in mm unless stated otherwiseEFGHIJ11.25° 98 24445°45° 640S 142

T Ø 596

U Ø 28

V Ø 540

W22.5°

X 538

A Ø 1212O Ø 1072

B Ø 1143P 1372

C Ø 32Q 360

D22.5°R 368

K 302L 1148Y 520

M 1236Z Ø 438

N 370AA11.25°

View A-A

View B-B

1460 mm clearance required to remove burner nozzle

Dimensions in mm unless stated otherwiseEFGHI11.25° 98 24445°45°R 390

S 148

T Ø 698

U Ø 32

V Ø 635

A Ø 1372N 320

B Ø 1298O Ø 1224

C Ø 28P 1524

D22.5°Q 312

J 765W9°

K 368X 606

L 1336Y 592

M 1538Z Ø 488

View A-A

View B-B

1498 mm clearance required to remove burner nozzleDimensions in mm unless stated otherwiseEFGHIJ11.25° 98 24345°45° 812S Ø 1300

T Ø 812

U Ø 35

V18°

W9°

A Ø 1448O 462

B Ø 1374P 442

C Ø 32Q 148

D22.5°R 1676

K 400X Ø 750

L 1460Y 648

M 1606Z 632

N 452AA Ø 610

View A-A

View B-B

1940 mm clearance required to remove burner nozzle

Dimensions in mm unless stated otherwiseEFGHI11.25° 98 24445°45°R 1804

S Ø 1376

T Ø 82

U Ø 32

V20°

W10°

A Ø 1448N 512

B Ø 1524O 502

C Ø 32P 476

D22.5°Q 88

J 850

X Ø 762

K 476Y 706

L 1516Z 690

M 1782AA Ø 660

Component identification and fuel inlet positions

Number12345678910

Description

Fuel inlet position #4

1/8” NPT chamber pressure tapFuel inlet position #3Fuel inlet position #2

Fuel inlet, Class 150 RF steel pipe flange, position #1 (see note below)Fuel inlet position #6

1/8” NPT chamber pressure tap

Fuel inlet position #51/2” NPT pilot fuel inlet

7/8-9 hex head bolts and nuts, if required, are to be used for shipping purposes only

Number11121314151617181920

Description

Pilot air adjustable orifice1/8” NPT fuel pressure tap

1/8” NPT combustion air pressure tap1” NPT coupling for UV scanning

Pilot and spark ignitor assembly; position “right” shown

1” NPT pilot air inlet connection

Flange diameter and bolt pattern matches stan-dard ANSI flange (see note below)Pilot position “left”

2-1/2” NPT alternate scanning portLifting lugs

NOTES:

Number 5: 8” burner = 1-1/2” flange; 10” burner = 2” flange; 12” burner = 2-1/2” flange; 14” burner = 2-1/2” flange; 16” burner = 3” flange; 19” burner = 4” flange; 22” burner = 6” flange

Number 17: 8” burner = 10” flange; 10” burner = 14” flange; 12” burner = 16” flange; 14” burner = 20” flange; 16” burner = 20” flange; 19” burner = 24” flange; 22” burner = 26” flange

Intelligent Model Numbers

A coded model number is provided on the nameplate of all OPTIMA™ burners to provide a simple method to identify the configuration of the product. This model number ensures accuracy in identifying your product, ordering replacement parts or communicating capabilities.

Burner SizeFuelFuel inletPilotseriesorientation

locationOPT

08

N

1

R

OPT = OPTIMA1 - Position 12 - Position 23 - Position 308 - 8”4 - Position 410 - 10”5 - Position 512 - 12”6 - Position 614 - 14”16 - 16”19 - 19”L - Left22 - 22”R - Right

C - CombinationHT - High temp 330SS

N - Natural gasP - Propane

Sleeve/coneCompanionScanner materialflangefocusing lens

HT

N

1

N - None

S - Standard companion flange1 - Honeywell 11042382 - Fireye 1104237

3 - PCI/other lt wt 10408934 - None

Installation and operating instructions for OPTIMA™ SLS burnerApplication requirements

View port

A view port to observe burner flame is essential to inspect flame aspect. Locate the view port downstream of the flame, looking back in to the burner sleeve. Make sure the complete flame can be evaluated.

Support burner air and gas piping

The OPTIMA™ SLS burner shall not be used as support for the piping to the burner. Gas and air piping shall be supported in such a way that no additional loads will be created on the burner.

Burner protection

Most UV/IR scanners generally have recommended maximum exposure temperatures. Consult the operating instructions for your selected flame detector. Cooling air may be required. In cases of high chamber temperatures (above 430°C) and/or back pressures, it may be required to purge the burner with a small amount of cooling air. This can be achieved with keeping the combustion air blower on, and the air control valve in minimum position.

SMARTFIRE® and SMARTLINK® Control System

Consult the SMARTFIRE® or SMARTLINK® installation and operation instructions. Only adequate regulator adjustment will be required as SMARTFIRE® is a compensating closed loop air/fuel ratio control system. For burners equipped with SMARTLINK®, consult the appropriate operating and instruction manual.

Installation instructions

Storage of OPTIMA™ SLS burners

OPTIMA™ SLS burners shall be stored dry (inside).

Handling of OPTIMA™ SLS burners

OPTIMA™ SLS burners are shipped as complete units. Handle burners with care during unpacking, transport, lifting and installation. Use proper equipment. Any impact on the burner could result in damage.

Test connections

Install test fittings, tubes, and manometers or gauges at the air, gas and chamber pressure test connections on the burner. Air and gas pressures must be read differentially against the system chamber pressure.

Mounting

Burner may be mounted at any orientation.

An upward-facing flame scanner can lose signal over time as water and debris fall on the lens.

Ensure burner weight is adequately supported. Thin skin walls may require stiffening plates or additional structural support.

Combustion air supply

No air filtration is necessary for the OPTIMA™ burner because of its open internal structure for most applications. In especially dirty or dusty environments like gypsum plants, textile mills or foundries, air filtration is recommended.

SMARTFIRE®control system will compensate for fluctuations in combustion air temperature, barometric pressure and chamber pressure.

Combustion air control valve and combustion air blower may be close coupled to burner air inlet. Consider rotation of air control butterfly when piping.

(Allow 5 Ø minimum straight pipe length between air control valve and burner. An elbow is permissible at the burner inlet with 1 Ø of straight connecting pipe.)

Low Temperature Burners - OPTIMA™ SLS

Burner mounting

1-1.9-21E-m-8/11

Consult burner weights when designing mounting penetrations. Do not hang OPTIMA™ SLS burners on thin walled vessel skins without added support. Size burner penetrations 50 mm to 76 mm larger than discharge sleeve diameter. Insulation may be packed onto discharge sleeve for the first 152 mm of length.

Do not fully insulate sleeves. Do not trap sleeves in highly radiant environments or refractory structures.

Optimal sleeve life will occur where discharge sleeves are kept in moving process flows. For optimal emissions performance, protect discharge sleeve exit from perpendicular process velocities >914 m/m. Do not orient burners where process flows will travel into discharge sleeve.

Sketch 1

1)Cut opening 38 mm larger

than sleeve diameter2)Additional stiffener plate may

be required. Check burner weights3)Heater shell4)Insulated wall

5)This area may be packed with

insulation up to 152 mm on sleeve6)Ensure heater shell can

support burner weight. If not, add a stiffening plate or

support burner weight by other means.7)Mounting studs (by others)8)Rope gasket included with

burner

Sketch 2

Start-up instructions

Instructions provided by the company or individual responsible for the manufacture and/or overall installa-tion of a complete system incorporating MAXON burners take precedence over the installation and operat-ing instructions provided by MAXON. If any of the instructions provided by MAXON are in conflict with local codes or regulations, please contact MAXON before initial start-up of equipment.

Read the combustion system manual carefully before initiating the start-up and adjustment procedure. Verify that all of the equipment associated with and necessary to the safe operation of the burner system has been installed correctly, that all pre-commissioning checks have been carried out successfully and that all safety related aspects of the installation are properly addressed.

Initial adjustment and light-off should be undertaken only by a trained commissioning engineer.

SMARTFIRE® Control System

Refer to the SMARTFIRE® instruction section for complete start-up instructions.

Typical ignition sequence



Pre-purge of burner and installation, according to the applicable codes and the installation’s requirements.

Combustion air control valve shall be in the minimum position to allow minimum combustion air flow to the burner.Pre-ignition (typically 2 seconds sparking in air)

Open pilot gas and continue to spark the ignitor (typically 5 to 10 seconds depending on local code requirement).Stop sparking, continue to power the pilot gas valves and start flame check. Trip burner if no flame from here on.Check pilot flame stability (typical 5 to 10 seconds to prove stable pilot).

Open main gas valves and allow enough time to have main gas in the burner (typical 5 seconds + time required to have main gas in the burner).

Close the pilot gas valves.

Release to modulation (allow modulation of the burner).

Above sequence shall be completed to include all required safety checks during the start-up of the burner (process and burner safeties).

Position 1 (one) pilot gas valve as close as possible to the pilot burner gas inlet for fast ignition of the pilot burner.

Maintenance and inspection instructions

Regular inspection, testing and recalibration of combustion equipment according to the installation manual is an integral part of its safety. Inspection activities and frequencies shall be carried out as specified in the installation manual.

Perform the following activities at least annually as part of a recommended preventative maintenance routine.Inspect burner internal parts for wear or oxidation.

Inspect associated control instruments and devices for function with particular attention to all safety permissive switches.Perform leak tests on fuel shut-off valves according to any schedule established by the authority having jurisdiction.Clean or replace combustion air filters if present.Clean gas filters and drain drip legs in fuel train.

Assess combustion spare parts and restock. For the OPTIMA™ SLS burner, MAXON recommends keeping spare spark ignit-ors, a SMARTFIRE® actuator, and spare flow probes.