燃烧器工作原理

范文一:等离子燃烧器工作原理

等离子无油点火

一、技术原理

等离子无油点火装置,是完全取代油系统,实现

电站燃煤锅炉真正的无油启动和稳燃的高科技点火

装置。该装置解决了阴极和阳极的寿命短、小功率电

弧直接点燃煤粉、煤粉点火燃烧器结焦及烧损、等离

子体电弧不稳、大功率特种电源长时间运行可靠性差

等多项技术关键。

其基本原理是以大功率电弧直接点燃煤粉。该点

火装置利用直流电流(大于200 A)在介质气压大于

0.01 MPa的条件下通过阴极和阳极接触引弧,并在

强磁场下获得稳定功率的直流空气等离子体。其连续

可调功率范围为50~150 kW,中心温度可达6 000 ℃。

一次风粉送入等离子点火煤粉燃烧器经浓淡分离后,

使浓相煤粉进入等离子火炬中心区,在约0.1 s内迅

速着火,并为淡相煤粉提供高温热源,使淡相煤粉也

迅速着火,最终形成稳定的燃烧火炬。燃烧器壁面采

用气膜冷却技术,可冷却燃烧器壁面,防烧损、防结

渣.

结构图 等离子点火装置

二、技术优势

1、经济实用:运行费和技术维护费仅是使用油点火

时费用的20%左右。电源的效率较通常使用的可控硅

或硅整流高10%,达到了省电的目地,降低了运行成

本。

2、适用广泛:在燃烧器的设计上采用了分级燃烧、

气膜冷却及浓淡分离等技术,使其适应煤种范围宽,

对煤粉细度无特殊要求,且出力大、不结焦、耐磨损、

使用寿命长;

3、结构紧凑:不需要外设隔离变压器、电抗器、限

流电阻等大功率设备和器件,设备投入少,占地面积

小。另外,由于等离子发生器采用了最新型的结构,

不仅电极的寿命大幅延长,体积和重量也比较小,便

于现场的安装与维护。

4、调节范围大:等离子发生器的输出功率调节范围

是30~150KW,可以适用于不同的煤种和调峰的需

要。

5、安全环保:由于点火时不燃用油品,电除尘装置

可以在点火初期投入,因此,减少了点火初期排放大

量烟尘对环境的污染;另外,采用单一燃料后,减少

了油品的运输和储存环节,亦改善了厂区环境。

等离子燃烧器工作原理

2.1点火机理.

本装置利用直流电流280-350A在介质气压0.01-0.03MPA的条件下接触引弧,并在强磁场下获得稳定功率的直流空气等离子体,该等离子体在燃烧器的一次燃烧筒中形成T>5000K的梯度极大的局部高温区,煤粉颗粒通过该等离子火核受到高温作用,并在0.001秒内迅速释放出挥发物,并使煤粉颗粒破裂粉碎,从而迅速燃烧.

2.2工作原理

本发生器为磁稳空气载体等离子发生器,它由线圈,阴极,阳极组成.阴阳极由高导电率,高导热率,抗氧化的金属材料制成;并采用水冷方式以承受电弧高温冲击.其拉弧原理:首先设定输出电流,当阴极前进与阳极接触后,整个系统具有抗短路的能力且电流恒定不变,当阴极缓缓离开阳极时,电弧在线圈磁力的作用下,被电离为高温等离子体,其能量密度高达105W/CM.为点燃不同的煤粉创造了良好的条件

2.3燃烧机理

根据高温等离子体有限能量不可能同无限的煤粉量及风速相匹配的原设计了多级

燃烧器.在建立一级点火燃烧器过程中采用了将经过浓缩的煤粉垂直送入等离子火炬中心区.燃烧器共分四区,第一区加设了气膜冷却技术避免了煤粉的贴壁流动和挂焦,同时又解决了燃烧器的烧蚀问题;第二区为混合区,在该区一般采用浓点浓的原则,环型浓淡燃烧器的应用将淡分流贴壁而浓粉掺入主点火燃烧器燃烧.第三区为强化燃烧区,在第一,二区内挥发分基本燃尽,为提高疏松炭的燃尽率采用提前补氧强化燃烧的措施,第四区为燃尽区,疏松炭的燃尽率,决定火焰的长度, 等离子点火燃烧系统组成

3.1等离子点火燃烧系统

燃烧系统:与以往燃烧器相比,等离子燃烧器在煤粉进入燃烧器的初始阶段就用等离子弧将煤粉点燃,并将火焰在燃烧器内逐级放大,属内燃型燃烧器.等离子有再造挥发分的效应,这对于点燃贫煤强化燃烧有特别的意义.

风粉系统:给粉机,磨煤机,暖风器,一次风系统,气膜风系统.二次风系统. 等离子点火器系统

3.1等离子发生器

它是用来产生高温等离子电弧的装置.主要有阳极组件,阴极组件,线圈组件三大部分.还有支撑支架配合安装.

在两极间加稳定的大电流,将两极之间的空气电离形成具有高温导电特性等离子体,其中带正电的离子流向电源负极形成电弧的阴极,带负电的离子及电子流向电源的正极形成电弧的阳极.线圈通电产生强磁场,将等离子体压缩,并由压缩空气吹出阳极,形成可以利用的高温电弧.

阳极组件:阳极,冷却水道,压缩空气通道及壳体等构成.为确保电弧能够尽可能的拉出阳极以外,在阳极上加装压弧套.

阴极组件:阴极头,外套管,内套管,驱动机构,进出水口,导电接头等构成. 线圈组件:导电管绕成的线圈,绝缘材料,进出水接头.导电接头,壳体等构成. 3.2等离子电器系统

它用来产生维持等离子电弧稳定的直流电源装置,其基本原理是通过三相全控桥式晶闸管整流电路将三相交流电源变为稳定的直流电源,其由隔离变和电源柜两大部分组成,电源柜内主要有晶闸管组件,直流调速器6RA70,直流电抗器,交流接触器,控制PLC等.

隔离变:380V/360V;200KVA;50HZ;

三/星;自然冷却;F级;100K;AC3/3;

材料30Q130冷扎有趋向硅钢片,环氧树脂真空浇注.一次绕组接成三角形,使3次谐波能够通过,减少高次谐波的影响,

整流柜:尺寸800*800*2055

型号PS4000

额定输入电压:3AC400(+15%-20%)

额定输入电流:332A

额定频率:45HZ-65HZ

额定输出电压:485V

额定输出电流:400A

过载能力:180%

额定输出功率:194KW

额定直流电流下的功耗:1328W

冷却风扇

380VAC3P50HZ

0.3A

570M/H

整流电路:三相全桥整流电路为三相半波共阴极组与共阳极组的串联,因此整流电路在任何时刻都必须有两个晶闸管倒通,才能形成导电回路,其中一个是共阴极的,另一个是共阳极的,所以必须对两组中要倒通的一对晶闸管同时给触发脉冲.可采用两种办法:一种是给每个触发脉冲的宽度大于60度(80-100),称宽脉冲触发;另一种是在触发某一号晶闸管的同时给前一号晶闸管补发一个脉冲,相当于用两个窄脉冲等效替代大于60的宽脉冲,称双脉冲触发,等离子电源柜采用的是后一种.

SIEMENS的6RA70

它是给直流电机调速电机配备的调速器,其内部有两套整流电路,分别用于电枢回路和励磁回路,等离子只用了电枢回路,

直流电抗器

由于点火器在启动初期是短路状态;在引弧瞬间产生强烈的冲击负荷,这些都要求电源有极强的衡流能力,这就要求平波电抗器有足够的感抗,500A2.1MH 控制PLC

S7-200CPU224,实现自动点火,具体方案如下:

使用USS协议通过CPU224上的通讯口PORATO与6RA70的通讯口X172之间的进行数据交换,以完成对主电路的操作控制和各类状态信息的读出和条件判断等,实现直流电源控制。

电极控制信号及点火必须的压缩空气压力,冷却水压力等信号直接接入CPU224固有的开关量输入输出。

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范文二:燃烧器的工作原理

一.总体说明 二.工作原理 三.机器参数

四.油路,气路控制原理图 五.机器的安装 六.机器的调试和运行 七.故障分析及处理 八.维护和保养 九.附录

1. 机械装配图 2. 电气控制图

一、总体说明:

本说明书用于指导用户对Douflex型燃烧器燃油点火系统进行正常操作及日常维护,以确保该系统发挥其正常工作效用,如用户在使用过程中遇到其它特殊情况,请及时与史密斯公司联系解决.

二、 作原理:

本系统为Duoflex燃烧器燃油点火装臵,由油泵站和供油盘两部分组成。其中油泵站由泵、溢流阀、过滤器、压力表组成,向供油盘提供5-10kg/cm2的低压燃油。供油盘采用特殊的管路设计,可对输出燃油及压缩空气进行适时控制,其管路根据现场实际情况合理布臵,使用地脚螺栓固定。气,液接口分别与气,油源通过金属管法兰连接。燃油介质在供油盘经压缩空气(5-6kg/cm2)作用,通过点火枪喷嘴呈雾状喷射出来,弥散的微小油滴当遇到明火时可迅速燃烧,从而起到点火和助燃作用。

三. Duoflex燃烧器供油系统主要技术参数和要求:

五.机器的安装:

1.机器到达工厂后,安装前应详细阅读本说明书。 2.使主油箱位于水平地面,调整水平后用地脚螺栓固定; 根据

实际情况放臵供油盘,并用地脚螺栓安装、固定。 3.配臵合适的金属管连接液、气管路,油管法兰间应放臵耐油

橡胶垫,气管法兰间应放臵密封垫(详细参阅油箱装配图)。 4.接通泵装臵电机电源。

六.机器的调试和运行:

6.1 调试前准备:

1.检查气源及油、气管路、点火枪喷嘴,确保无破裂、堵塞、扭曲变形等情况,检查油箱液位是否正常。 2.检查油、气管路中各标准元器件是否有生锈或明显损坏现象,检查油泵。 3.检查所有压力表开关均应处于开启状态,确认油箱及供油盘上所有手控阀门处于关闭状态。 4.每次启动螺杆泵时,应先沿指示方向用手旋转主动螺杆使泵内注入使用介质,以保证各摩擦副有足够的润滑。 6.2 调试和运行:(注:下文中所有数字标示请参阅燃油系统安装

附图)

1. 首先打开油箱上球阀(1)、溢流阀(5),然后启动油

泵电机给系统供油,缓慢调节溢流阀,观察压力表使管路油压升至15kg/cm2, 检查管路是否有渗漏情况. (以上步骤在工厂已完成)

2. 调节溢流阀(5)使系统油压降至8-10kg/cm2,打开球

阀(7),开始向供油盘供油。

3. 打开气源,打开供油盘上球阀(8),调节气源处理二

联件(9)上减压阀,使气压稳定在5-6kg/cm2. 4. 调节稳流阀(11),同时观察压力表(15)的读数,至

0.6kg/cm2(不是0.3-0.5MP吗?)为止。 5. 检查确认节流阀(16)处于关闭状态,打开球阀(18),

观察压力表(17),其读数应在8-10kg/cm2范围内。 6. 缓慢开启节流阀(16),同时通过窑门窥视孔观察油枪

喷射状况,调节节流阀使喷射油雾至最佳状态。 7. 点火烘窑,通过调节节流阀(16)可适时控制喷射流

量。

8. 待烘窑完成后,可停止燃油供应,应首先关掉球阀(18)

然后关闭节流阀(16)。打开球阀(13)利用压缩空气吹净枪中残余油液(5分钟)。 9. 分别关闭球阀(8)(13),停止供应压缩空气,最后将

油枪抽出备用。

6.3 注意事项:

1. 每次开机前,应检修系统管路,清洗除锈,确保管路

内无任何杂物,以免造成堵塞或损坏元器件. 2. 每次启动泵前,应先沿指示方向用手旋转主动螺杆使泵内注入使用介质,以保证各摩擦副有足够的润滑 3. 调节各标准阀体时,切忌用力过大,以免损坏阀内零部件

4. 打开气阀,调整压力应不小于5kg/cm2.

5. 每次启动油泵前,必须确保球阀(1)和溢流阀(5)

处于打开状态,以免损坏泵体。 6. 当油箱内液面下降,油泵输出的油量小于345L/H时,

管路中的流量开关发出信号,控制泵电机停止,同时电箱上的蜂鸣器报警,2#指示灯亮。解除故障后,需重新开机运行。

7. 如果管路中滤油器发生堵塞情况,滤油发讯器发出信

号,控制泵电机停止,同时电箱上的蜂鸣器报警。3#指示灯亮。清洗滤芯后,需重新开机运行。

七.常见故障分析及处理:

7.1 系统通电后,电机不运转. 原因: 1.电机接线有误。 对策: 1.正确接线.

7.2 系统管路油压达不到规定压力.

原因: 1.溢流阀弹簧失效或因为阀内存在杂质而致阀不动作。 2.滤油器堵塞. 3.管路渗漏.

对策: 1.检修或更换溢流阀.

2.停机检修滤油器,并及时清洗滤芯. 3.检修管路.

7.3 气压不稳定.

原因: 1.气源不稳定. 2.减压阀没有锁紧. 对策: 1.检修空压机. 2.锁紧减压阀旋钮.

7.4系统通电后,油泵不能正常供油.

原因:1.油泵电机转向与油泵指示方向不一致. 对策:1.正确接线.

八. 维护与保养:

8.1 日常维护:

设备运行中监视工况:

1.系统压力是否稳定在规定范围内,噪声、振动是否异常。

2.油温是否在规定范围内,油位是否正常。 3.系统管路有无渗漏。

4.电压是否正常。

8.2 定期维护:

1.每月检查各标准阀体是否有损坏,管接头是否松动。 2.每次开机前检查油过滤器、空气滤清器是否堵塞,

如有堵塞应及时清洗。

3.密封件需有备品,以便及时更换。

4.压力表、高压胶管每年需检测一次,如有损伤,及

时更换。

5.各液压元件每年进行在线性能测定。

6. 每次开机前应检查泵机组固定螺栓是否松动.

7. 定期检查喷嘴状态,若有损坏应及时更换,以免影

响燃烧质量。

范文三:油燃烧器工作原理

油燃烧器

它由油喷嘴和调风器组成。油喷嘴安置在调风器轴心线上,将油雾化成细滴,以一定的扩散角(也称雾化角)喷入燃烧室内,与调风器送入的空气相混后着火燃烧。油喷嘴主要有压力雾化和双流体雾化两种。压力雾化油喷嘴由分流片、旋流片和雾化片组成。油压一般为2~3兆帕。油在旋流片内产生高速旋转运动,经中心孔喷出,在离心力的作用下破碎成细滴,经雾化后的油滴平均直径在 100微米以下。双流体雾化油喷嘴利用蒸汽或压缩空气作为雾化介质,使油加速而破碎雾化。用蒸汽作为雾化介质的Y型油喷嘴(图3 Y型油喷嘴),因蒸汽通道和油通道成 Y形斜交而得名,它具有负荷调节范围大、蒸汽消耗少的优点。

油燃烧器的调风器除与煤粉燃烧器相似的旋流式和直流式外,尚有一种部分旋流式,即在直流式调风器内布置一个稳焰器,使少量空气(10~20%)流经稳焰器后产生旋转运动,在调风器出口形成中心回流区,使油雾着火稳定,以达到低氧燃烧 工业燃烧器结构

1、送风系统

燃烧器作为一种自动化程度较高的机电一体化设备,从其实现的功能可分为五大系统:送风系统、点火系统、监测系统、燃料系统、电控系统。 送风系统的功能在于向燃烧室里送入一定风速和风量的空气,其主要部件有:壳体、风机马达、风机叶轮、风枪火管、风门控制器、风门档板、凸轮调节机构、扩散盘。

2、点火系统

点火系统的功能在于点燃空气与燃料的混合物,其主要部件有:点火变压器、点火电极、电火高压电缆。火焰长度、锥角、形状可按用户要求设计。

3、监测系统

监测系统的功能在于保证燃烧器安全、稳定的运行,其主要部件有火焰监测器、压力监测器、温度监测器等。

4、燃料系统

燃料系统的功能在于保证燃烧器燃烧所需的燃料。燃油燃烧器的燃料系统主要有:油管及接头、油泵、电磁阀、喷嘴、重油预热器。燃气燃烧器主要有过滤器、调压器、电磁阀组、点火电磁阀组然、燃料蝶阀。

5、电控系统

电控系统是以上各系统的指挥中心和联络中心,主要控制元件为程控器,针对不同的燃烧器配有不同的程控器,常见的程控器有:LFL系列、

LAL系列、LOA系列、LGB系列,其主要区别为各个程序步骤的时间不同。。

范文四:各种燃气燃烧器工作原理及简介

各种燃气燃烧器工作原理及简介

气体燃烧器

气体燃烧器种类较多 , 以下按空气供给方式介绍几种工业锅炉上应用较多的燃烧器。

1. 自然供风燃烧器

如图 3-45 所示 , 按炉膛形状可以选择圆形或矩形燃烧

器 , 低压燃气通过管子上的火孔流出 , 与空气事先元预混合 , 是一次空气系数α l=0 的扩散燃烧方式 , 因

而也称为扩散文 燃烧器。

这种燃烧器燃烧稳定 , 运行方便 , 而且结构简单 , 可以 利用 300~400Pa 的低压燃气。但炉膛过量空气系数较大 , α= 、 1.2~1.6; 排烟热损失 q2 和气体不完全燃烧热损失 q3 偏大 ; 火焰较长 , 要求炉膛容积大 ;

燃烧速度低 , 只用于很小容量的锅炉。

2. 引射式燃烧器

它的种类繁多。按燃烧方式分 , 它有部分空气预混合的本生燃烧方式和空气预混合的无焰燃烧方式两种。

所用的引射介质可以是空气 , 也可以是一定压力的燃气 , 前者需要鼓风装置。

(1) 大气式引射燃烧器

如图 3-46 所示。燃气以一定流速自喷嘴进入引射器 , 在引射器的缩口处将一次空气 ( α1=0.45~0.65) 引入 , 两者经混合 后流向燃烧器头部 , 由直径为 2~10mm 的火孔流出 , 以本生 火焰形式燃烧。这种燃烧器也

只用于小型锅炉 , 它适用于各种 低压燃气 , 而且不需要鼓风装置。但热负荷太大 , 结构笨重。

(2) 空气引射式燃烧器

如图 3-47 所示。压头为 5000~600OPa 的空气经喷嘴通过引射器的缩口处时 , 形成负压 , 把低压的燃气从四个管孔 吸人 , 两种气体在混合管中混合形成均匀的气体混合物 , 它 流向火孔出口 , 并在与出口处相连接的稳焰火道中燃烧。图中所示的燃烧器是与全部燃烧空气预混合的无焰燃烧器 , 炉膛出口过量空气系数小 , 燃烧

强度高 , 但需要鼓风装置 , 耗电大 , 适用于带有空气预热器的阻力较大的正压锅炉。

3. 鼓风式燃烧器鼓风式燃烧器一般由分配器、燃气分流器和火道组成。种类较多 , 常用的有旋流式和平流式两

种。

这两类燃烧器的配风器与燃油燃烧器基本相似 , 燃气分流器的基本形式为单管式和多管式。其结构简单。燃烧形成的火焰特征与通常旋流式和直流式燃油燃烧器也相似 , 这里不再一一叙述。以下列举一种常用的燃气燃烧

器的例子。图 3-48 是周边供气蜗壳式燃烧器。

从图中可知 , 空气通过蜗壳产生强烈旋转 , 后进入内筒 继续旋转向前 , 燃气由管子进入内环套 , 从内筒中部和端部 的两排小孔喷出、并与高速喷人的空气流强烈混合后进入火道燃烧。在内筒的进口处的圆周上均布着一排曲边矩形孔 , 一小部分空气从这些小孔通过进入外环套, 作为二次空气在内筒端部环缝流出 , 它有冷却

燃烧器头部的作用。这种燃烧器 混合强烈 , 燃烧完善 , 过量空气系数小 ( α=1 · 05), 但阻力

较大。

4. 进口燃气燃烧器

图 3-49为进口燃气燃烧器构造图。主要由三部分组成 ,即气系统、风系统和控制系统 o

气系统功能是提供燃烧需要的燃气。主要由过滤器、稳压器、压力开关、安全阀、电磁阀、流量调节阀、分配器

等组成。

风系统的功能是提供燃烧所需要的一定数量和压力的空气。 : 主要由机壳、风机叶轮、风门、稳焰器 ( 配风盘 ) 、燃烧头、轴、滑杆、风门刻度盘、测压孔、燃烧头调整螺丝等组成。控制系统的功能使燃烧器按规定的程序工作。主要由接线端子、穿线孔、控制盒、接触器、热继电器、点火变压器、点火电极、电机 ( 含伺服电

机 ) 、光电管 ( 火焰传感器 ) 等组成。

控制系统的功能使燃烧器按规定的程序工作。主要由接线端子、穿线孔、控制盒、接触器、热继电器、点火变压

器、点火电极、电机( 含伺服电机 ) 、光电管、 ( 火焰传感器 ) 等 组成。

范文五:燃烧机工作原理

一、燃烧机工作原理 燃烧器燃烧机的工作原理与主要技术参数

液体(气体)燃料在燃烧机辐射室(炉膛)中燃烧,产生高温烟气并以它作为热载体,流向对流室,从烟囱排

一、燃烧机工作原理

液体(气体)燃料在燃烧机辐射室(炉膛)中燃烧,产生高温烟气并以它作为热载体,流向对流室,从烟囱排出。待加热的原油首先进入燃烧机对流室炉管,原油温度一般为29。炉管主要以对流方式从流过对流室的烟气(9)中获得热量,这些热量又以传热方式由炉管外表面传导到炉管内表面,同时又以对流方式传递给管内流动的原油。原油由对流室炉管进入辐射室炉管,在辐射室内,燃烧器喷出的火焰主要以辐射方式将热量的一部分辐射到炉管外表面,另一部分辐射到敷设炉管的炉墙上,炉墙再次以辐射方式将热辐射到背火面一侧的炉管外表面上。这两部分辐射热共同作用,使炉管外表面升温并与管壁内表面形成了温差,热以传导方式流向管内壁,管内流动的原油又以对流方式不断从管内壁获得热量,实现了加热原油的工艺要求。

燃烧机加热能力的大小取决于火焰的强弱程度(炉膛温度)、炉管表面积和总传热系数的大小。火焰愈强,则炉膛温度愈高,炉膛与油流之间的温差越大,传热量越大;火焰与烟气接触的炉管面积越大,则传热量越多;炉管的导热性能越好,炉膛结构越合理,传热量也愈多。火焰的强弱可用控制火嘴的方法调节。但对一定结构的炉子来说,在正常操作条件下炉膛温度达到某一值后就不再上升。炉管表面的总传热系数对一台炉子来说是一定的,所以每台炉子的加热能力有一定的范围。在实际使用中,火焰燃烧不好和炉管结焦等都会影响燃烧机的加热能力,所以要注意控制燃烧器使之完全燃烧,并要防止局部炉管温度过高而结焦。

二、燃烧机的运行参数

炉膛温度(挡墙温度)

炉膛温度一般指烟气离开辐射室的温度,也就是烟气未进入对流室的温度或辐射室挡火墙前的温度,是燃烧机运行的重要参数。在炉膛内(辐射室)燃料燃烧产生的热量,是通过辐射和对流传给炉管的。传热量的大小与炉膛温度和管壁温度有关。原油从燃烧机中获得的热量其中有以辐射传热为主。辐射换热与火焰的绝对温度的四次方成正比,因此,在高温区中,辐射受热面的吸热效果要比对流受热面的效果好,吸收同样数量的热量,辐射换热所需的受热面积即金属消耗量要比对流换热的少。设计时选取的炉膛温度值决定着燃烧机辐射受热面及对流受热面之间的吸热量比例。炉膛温度高,辐射室传热量就大,所以炉膛温度能比较灵

敏地反映炉出口温度。但是从运行角度考虑,炉膛温度过高,辐射室炉管热强度过大,有可能导致辐射管局部过热结焦同时进入对流室的烟气温度也过高,对流室炉管也易被烧坏,使排烟温度过高,燃烧机热效率下降。所以炉膛温度是保证燃烧机长期安全运行的指标。在输油燃烧机中炉膛温度最高不超过&。

排烟温度

排烟温度是烟气离开燃烧机最后一组对流受热面进入烟囱的温度。排烟温度不应过高,否则热损失大。在操作时应控制排烟温度,在保证燃烧机处于负压完全燃烧的情况下,应降低排烟温度。排烟温度的调节一般用控制进风量,即调整过剩空气系数的办法。降低排烟温度,可减少燃烧机排烟热损失,提高热效率,从而节约燃料消耗量,降低燃烧机运行成本。

范文六:燃烧机工作原理

一、燃烧机工作原理 燃烧器燃烧机的工作原理与主要技术参数

液体(气体)燃料在燃烧机辐射室(炉膛)中燃烧,产生高温烟气并以它作为热载体,流向对流室,从烟囱排

一、燃烧机工作原理

液体(气体)燃料在燃烧机辐射室(炉膛)中燃烧,产生高温烟气并以它作为热载体,流向对流室,从烟囱排出。待加热的原油首先进入燃烧机对流室炉管,原油温度一般为29。炉管主要以对流方式从流过对流室的烟气(9)中获得热量,这些热量又以传热方式由炉管外表面传导到炉管内表面,同时又以对流方式传递给管内流动的原油。原油由对流室炉管进入辐射室炉管,在辐射室内,燃烧器喷出的火焰主要以辐射方式将热量的一部分辐射到炉管外表面,另一部分辐射到敷设炉管的炉墙上,炉墙再次以辐射方式将热辐射到背火面一侧的炉管外表面上。这两部分辐射热共同作用,使炉管外表面升温并与管壁内表面形成了温差,热以传导方式流向管内壁,管内流动的原油又以对流方式不断从管内壁获得热量,实现了加热原油的工艺要求。

燃烧机加热能力的大小取决于火焰的强弱程度(炉膛温度)、炉管表面积和总传热系数的大小。火焰愈强,则炉膛温度愈高,炉膛与油流之间的温差越大,传热量越大;火焰与烟气接触的炉管面积越大,则传热量越多;炉管的导热性能越好,炉膛结构越合理,传热量也愈多。火焰的强弱可用控制火嘴的方法调节。但对一定结构的炉子来说,在正常操作条件下炉膛温度达到某一值后就不再上升。炉管表面的总传热系数对一台炉子来说是一定的,所以每台炉子的加热能力有一定的范围。在实际使用中,火焰燃烧不好和炉管结焦等都会影响燃烧机的加热能力,所以要注意控制燃烧器使之完全燃烧,并要防止局部炉管温度过高而结焦。

二、燃烧机的运行参数

炉膛温度(挡墙温度)

炉膛温度一般指烟气离开辐射室的温度,也就是烟气未进入对流室的温度或辐射室挡火墙前的温度,是燃烧机运行的重要参数。在炉膛内(辐射室)燃料燃烧产生的热量,是通过辐射和对流传给炉管的。传热量的大小与炉膛温度和管壁温度有关。原油从燃烧机中获得的热量其中有以辐射传热为主。辐射换热与火焰的绝对温度的四次方成正比,因此,在高温区中,辐射受热面的吸热效果要比对流受热面的效果好,吸收同样数量的热量,辐射换热所需的受热面积即金属消耗量要比对流换热的少。设计时选取的炉膛温度值决定着燃烧机辐射受热面及对流受热面之间的吸热量比例。炉膛温度高,辐射室传热量就大,所以炉膛温度能比较灵敏地反映炉出口温度。但是从运行角度考虑,炉膛温度过高,辐射室炉管热强度过大,有可能导致辐射管局部过热结焦同时进入对流室的烟气温度也过高,对流室炉管也易被烧坏,使排烟温度过高,燃烧机热效率下降。所以炉膛温度是保证燃烧机长期安全运行的指标。在输油燃烧机中炉膛温度最高不超过&。

排烟温度

排烟温度是烟气离开燃烧机最后一组对流受热面进入烟囱的温度。排烟温度不应过高,否则热损失大。在操作时应控制排烟温度,在保证燃烧机处于负压完全燃烧的情况下,应降低排烟温度。排烟温度的调节一般用控制进风量,即调整过剩空气系数的办法。降低排烟温度,可减少燃烧机排烟热损失,提高热效率,从而节约燃料消耗量,降低燃烧机运行成本。

但排烟温度过低,使对流受热面末段烟气与载热质的传热温差降低,增加了受热面的金属消耗量,提高燃烧机的投资费用。因此,排烟温度的选择要经过经济比较。

在选择最合理的排烟温度时,还应考虑低温腐蚀的影响。由于燃料中的硫在燃烧后可生成+,它在烟气中和水蒸气形成硫酸蒸气,当受热面壁温低于硫酸蒸气的露点温度时,硫酸蒸气就会冷凝下来,腐蚀壁面金属。如受热面壁温低于烟气中水蒸气的露点时,则水蒸气也会凝结在管壁上,加剧了腐蚀,并且容易引起堵灰。降低露点,减少腐蚀和积灰的措施有:净化燃料油。目前国外已有应用,但能否广泛应用还值得研究。

燃烧器燃烧机的工作原理与主要技术参数

范文七:等离子点火煤粉燃烧器工作原理

等离子点火煤粉燃烧器工作原理

1 点火机理

本装置利用直流电流(280---350A)在介质气压0.01-0.03Mpa的条件下接触引弧,并在强磁场下获得稳定功率的直流空气等离子体,该等离子体在燃烧器的一次燃烧筒中形成T>5000K的梯度极大的局部高温区,煤粉颗粒通过该等离子“火核”受到高温作用,并在10-3秒内迅速释放出挥发物,并使煤粉颗粒破裂粉碎,从而迅速燃烧。由于反应是在气相中进行,使混合物组分的粒级发生了变化。因而使煤粉的燃烧速度加快,也有助于加速煤粉的燃烧,这样就大大地减少促使煤粉燃烧所需要的引燃能量E(E等=1/6E油)

等离子体内含有大量化学活性的粒子,如原子(C、H、O)、原子团(OH、H2、O2)、离子(O2-、H2-、OH-、O-、H+)和电子等,可加速热化学转换,促进燃料完全燃烧,除此之外,等离子体对于煤粉的作用,可比通常情况下提高20% ~ 80%的挥发份,即等离子体有再造挥发份的效应,这对于点燃低挥发份煤粉强化燃烧有特别的意义。

第二区为混合燃烧区,在该区内一般采用“浓点浓”的原则,环形浓淡燃烧器的应用将淡粉流贴壁而浓粉掺入主点火燃烧器燃烧。这样做的结果既利于混合段的点火,又冷却了混合段的壁面。如果在特大流量条件还可采用多级点火。

第三区为强化燃烧区,在一、二区内挥发分基本燃尽,为提高疏松炭的燃尽率采用提前补氧强化燃烧措施,提前补氧的原因在于提高该区的热焓进而提高喷管的初速达到加大火焰长度提高燃尽度的目的,所采用的气膜冷却技术亦达到了避免结焦的目的(1998年获专利)。

第四区为燃尽区,疏松碳的燃尽率,决定于火焰的长度。随烟气的温升燃尽率逐渐加大。

3.2.3 等离子空气系统

压缩空气是等离子电弧的介质,等离子电弧形成后,通过线圈形成的强磁场的作用压缩成为压缩电弧,需要压缩空气以一定的流速吹出阳极才能形成可利用的电弧。因此,等离子点火系统的需要配备压缩空气系统,压缩空气的要求是洁净的而且是压力稳定的。具体实现方案如下:

1) 压缩空气有空压机经过滤装置储气罐出口母管的管道分别送到等离子点火装置。

2)等离子点火装置上的压缩空气管道上设有压力表和一个压力开关,把压力满足信号送回本燃烧器整流柜。

3)等离子点火装置入口的压缩空气压力要求不大于0.02MPa,每台等离子装置的压缩空气流量约为1.0NM3/min -1.5NM3/min。

4)压缩空气系统中同时设计有备用吹扫空气管路,吹扫空气取自图像火检探头冷却风机出口母管,用于保证在锅炉高负荷运行、等离子点火器停用时点火器不受煤粉污染。

3.2.4 等离子冷却水系统

等离子电弧形成后,弧柱温度一般在5000K到30000K范围,因此对于形成电弧的等离子发生器的阴极和阳极必须通过水冷的方式来进行冷却,否则很快会被烧毁。通过大量实验总结出为保证好的冷却效果,需要冷却水以高的流速冲刷阳极和阴极,因此需要保证冷却水不低于0.3MP的压力。另外,冷却水温度不能高于30℃,否则冷却效果差。为减少冷却水对阳极和阴极的腐蚀,要采用电厂

的除盐化学水。具体设计方案如下:

1)冷却水系统采用闭式循环系统,由冷却水箱、冷却水泵、换热器及阀门、压力表、管路组成,冷却水泵两台互为备用。系统材质均为不锈钢。

2)冷却水箱、水泵安装保证不振动。换热器根据现场情况安装。

3)冷却水经母管分别送至等离子点火器,单个等离子点火器的冷却水用量约为10T/H,冷却水进入等离子装置后再分两路分别送入线圈和阳极,另一路进入阴极。回水采用无压回水(出口为大气压),等离子点火器回水经母管流经换热器冷却后返回冷却水箱。等离子装置来水管道上设有手动调节阀,用于调整等离子点火器冷却水流量,同时安装有冷却水压力表,过滤器及压力开关(CCS),压力满足信号送回本等离子整流柜。

4)每台发生器来水管路装有压力开关,压力满足信号送至控制系统PLC,保证等离子点火燃烧器投入时冷却水不间断。

5)冷却水采用除盐化学水,通过补水管路为冷却水箱供水。 6)对于两台炉公用冷却水系统,回水分管道加装截止阀。

3.12 冷却水系统图 7.6 等离子点火系统的启动 7.6.1启动前的检查

7.6.1.1 等离子点火系统检修工作结束,工作票已收回,安全措施拆除; 7.6.1.2 等离子点火系统冷却水系统投入正常,冷却水压力>0.3Mpa; 7.6.1.3 载体空气系统投入正常,压缩空气压力>0.015Mpa; 7.6.1.4 冷炉制粉时暖风器投入正常; 7.6.1.5 检查控制系统,供电系统投入正常;

7.6.1.6 图象系统及冷却风(含等离子发生器吹扫风)系统投入正常; 7.6.1.7 燃烧器壁温监测系统正常; 7.6.1.8 PLC与电源控制柜间的通讯正常。

1.6.2 等离子点火的投运

1.6.2.1 检查并将磨煤机的出口分离器挡板角度调整至较小值。

1.6.2.2 检查锅炉具备启动点火条件:锅炉汽包水位正常、吸、送风机启动、

膛吹扫完成,一次风机启动。

7.6.2.3 联系给水箱补水,水位至少在1/2以上,水质合格。 7.6.2.4 启动等离子点火装置的火检风机一台运行,另一台投备。

7.6.2.5 恢复冷却水系统,投运一台冷却水泵,另一台投备。将各点火器水流

压力调至0.4Mpa。

7.6.2.6 调节磨煤机入口风量及风温,维持磨出口一次风管风速在18~20m/s

左右,磨煤机入口风温大于160℃。

7.6.2.7 检查等离子点火器处于进位,辅助风已配。

7.6.2.8 按下“点火装置”按钮,再按下“启动”按钮,启动点火器直至拉弧,

此时“启弧成功”指示灯亮。

7.6.2.9 按等离子点火装置的启动程序顺序启动1~4号等离子发生器:调整

点火画面中设定电流按键 增或减使起弧电流在290-320A。

7.6.2.10 启动制粉系统按启动总体要求执行。 7.6.2.11 如点火失败应立即停止该点火器运行。

7.6.2.12 等离子点火启动逻辑:

7.6.2.13 在磨煤机满足启动条件的情况下,启动磨煤机,磨煤机运行稳定后启

动给煤机,并逐步加大给煤量至25t/h。

7.6.2.14 “等离子运行模式”A磨煤机启动条件

7.6.2.15就地观察等离子燃烧器的燃烧情况,就地测量火焰燃烧温度。 7.6.2.16 调整一次风量、周界风门开度,确定合理的一次风速及二次小风门开度。

7.6.2.17调整等离子装置的电弧功率,确定等离子装置的最低稳燃功率。在保

证燃烧效果的条件下适当降低电弧功率,以尽量延长阴极的使用寿命。

7.6.2.18 在等离子点火装置投运过程中,注意观察汽包压力、水位及蒸汽温度。 1.6.3 等离子燃烧器启动的注意事项:

7.6.3.1 严格按照运行规程要求的上水温度、上水时间对锅炉进行上水。 7.6.3.2 等离子点火燃烧器投入运行的初期,要注意观察火焰的燃烧情况、电源

功率的波动情况,做好事故预想,发现异常,及时处理。

7.6.3.3 为控制温升,上部二次风门要适当开大,注意观察、记录烟温探针的温

度,防止再热器超温。

7.6.3.4 在锅炉启动的过程中,对锅炉的膨胀加强检查、记录。

7.6.3.5 在点火前,要根据给煤量与磨煤机入口风速等参数,做好风粉速度、煤

粉浓度等重要参数的预想,并在点火的过程中,根据煤粉着火情况,有根据的加以调整。

7.6.3.6 当磨煤机在“等离子方式”下运行,4支等离子点火器中的1支发生断

弧时,光子牌将发出声光报警,此时运行人员应检查断弧点火器上层的油枪自动投入,否则手动投入,同时检查断弧原因,如因阴极材料耗尽引起的断弧应尽快更换阴极头,恢复点火器的运行。

7.6.3.7 当磨煤机在“等离子方式”下运行,4支等离子点火器中的2支发生断

弧时,保护将停止磨煤机的运行,此时应仔细检查断弧原因,待问题解决后再继续进行试运。

7.6.3.8 当锅炉负荷升至断油负荷以上且等离子点火器在运行状态时,应及时将

磨煤机运行方式切至正常运行方式,防止因等离子点火器断弧造成磨煤机跳闸。

7.6.3.9 运行中发现燃烧不稳,应首先投油助燃,然后再切换至等离子点火器稳

燃。

7.6.3.10 当运行中灭火应立即检查等离子点火器是否已联动停止,否则应立即

手动将等离子点火器全部停运。

7.6.3.11 启动过程中投入A磨四只等离子点火器后方可投入其它磨煤机运行,

否则必须投油助燃。

7.6.3.12 等离子点火器运行中应加强对一次风压的监视防止异常降低。 7.6.3.13 意外断弧,检查压缩空气系统、冷却水系统、增加电流设定值后重新

启动电弧,两次启动不成功,通知检修检查。

7.7 等离子点火系统的运行维护

7.7.1 炉前等离子点火系统在锅炉运行时,应保持备用,以保证锅炉故障情况

下,等离子点火能尽快投入稳定燃烧;

7.7.2 等离子点火系统运行时,应每小时就地检查一次,防止燃烧器超温、结

渣,发现异常,及时联系处理;

7.7.3 检查冷却水压力在0.4MPa,出入口压差不小于0.2MPa; 7.7.4 检查火检冷却风压力不低于2KPa; 7.7.5 压缩空气压力在0.12 ~0.3MPa

7.7.6 等离子点火系统运行时要随时查看火焰监视系统有火;

7.7.7 等离子点火时,应就地检查,防止点火不成功,大量煤粉进入炉膛; 7.7.8 锅炉MFT时,等离子点火器跳闸,并禁启;

7.7.9 在一次风管未通风的情况下,等离子发生器运行时间不能超过10min,

防止烧坏燃烧器。

范文八:平焰燃烧器的工作原理及特点

平焰燃烧器的工作原理及特点 平焰燃烧器具有放射状平面火焰的燃烧器。由旋流器和火道组成。空气和燃气经旋流器呈旋流向前流动,两者强烈混合后,进入喇叭形火道开始燃烧,火道出口处旋转流在离心力和回流烟气的作用下,向四周扩散形成圆盘形的平面火焰,沿着护墙扩展。具有均匀的温度场。物料加热均匀,可防止局部过热。

工作原理及系统组成

平焰燃烧器是近代发展起来的一种新型燃烧装置从 6 0年代中期美国首先把平焰燃烧器用于生产开始,几十年来平焰燃烧器已得到 r l极为广泛的应用。根据国外的实践,采用平 焰燃烧技术可取得增产 l%~ 2%,节能.

平焰燃烧器的燃烧火焰是圆盘形的薄层火焰。这种圆盘形的薄层火焰是利用旋转气流的 离心作用,使气流沿一个喇叭形的扩张口旋转展开形成的。 平焰燃烧器的工作性能主要由两个因素决定;其一是旋转气流是否能展开成理想的圆形平盘,其二是在展开的圆形平盘中燃料是否和 空气进行有效的掺混,形成一个能生成良好形 状火焰的浓度分布。除了必须有足够的旋转速 ,比较而言,该项技术在我国的研究应用起步较晚 .但经过科技工作者的不懈努力 .平焰燃烧技术也得到了广泛的推 广 .并取得了良好的效果。 为推进我国平焰燃烧技术的进一步应用发展,提高我固工业炉窑的装备水平和技术水平. 以提够展开气流的离心力之外,扩张形足展开喷 E的形状需要特别的设计,以保证展开气流不产生离壁分离。与此同时,燃料喷嘴的喷出方式也必须进行特殊的设计,以使燃料喷流能与展开气体作最恰当的匹配

平焰燃烧器与传统直焰燃烧器不同,它喷出的不是直焰,而是接贴炉墙或炉顶向四周均匀伸展的圆盘形薄层火焰。利用旋转气流通过扩张型火道便可形成平展气流,燃气在平展气流中燃烧便得到平焰火焰。 平焰燃烧器具有以下主要特点:

1. 加热均匀,防止局部过热。

2. 炉子升温及物料加热速到快。

3. 炉内压力均匀。

4. 节约燃气。

5. 烟气中氮氧化物含量少,噪声小。

平焰燃烧器的主要缺点是制造、安装技术要求高,在工业炉上布置方位受限制,燃烧器热负荷不能太大。

下面是鼓风旋流式平焰燃烧器示意图及照片,供参考。

FFB系列燃气/

燃油平焰燃烧器使用说明书

一、简介

平焰燃烧器是近代发展起来的一种新型燃烧装置。从60年代中期美国首先把平焰燃烧器用于生产开始,几十年来平焰燃烧器已得到了极为广泛的工业应用。根据国外的实践,采用平焰燃烧技术可取得增产10%~20%,节能15%~30%的效果。在我国,平焰燃烧技术也得到了广泛的推广,取得了良好的效果。

平焰燃烧器与传统的直焰燃烧器不同,它的火焰是圆盘形的薄层火焰。这种圆盘形的薄层火焰是利用旋转气流的离心作用.使气流沿一个喇叭形的扩张口旋转展开形成的。由于火焰呈薄层圆盘形,它具有很多优点。首先,它对工件的加温非常均匀,即使在加温薄板时也不会产生局部过热。其次,它的加热很快,这样就提高了炉壁的温度。炉壁温度的提高将增加通过辐射传给工件的热量,一般能增加10%~20%。另外,采用平焰燃烧器还可以使炉内压力均匀,阻止冷风的吸入。平焰火焰中心都有一个固定的回流区,能造成稳定的烟气回流。因此,平焰燃烧的烟气污染较小,烟气中的NOx含量也低。

平焰燃烧器的工作性能主要由两个因素决定。其一是旋转气流是否能展成理想的圆形平盘,其二是在展开的圆形平盘中燃料是否能和空气进行有效的掺混,形成一个能生成良好形状火焰的浓度分布。除了必须有足够的旋转速度以提供足够展开气流的离心力之外,扩张形展开喷口的形状需要特别的设计,以保证展开气流不产生离壁分离。与此同时,燃料喷嘴的喷出方式也必须进行特殊的设计,以使燃料喷流能与展开气体作最恰当的匹配。

经过理论计算和实验研究,本公司设计制造了FFB系列最新型平焰燃气/燃油燃烧器。与现有的圆弧型和直线型扩张通道不同,FFB

新型平焰燃烧器采用了独特的特定曲线型气流展开口,使展平的气流更加均匀稳定,附壁效应更好。与之相配,专门设计的燃气和燃油喷嘴在展开的平盘气流中能形成形状更好和均匀稳定的燃料喷流,产生形状更好、温度更高的火焰,取得更好的节能降污效果。

范文九:燃烧器工作原理及调整方法

燃烧器工作原理及调整方法

窑头燃烧器对窑内熟料的煅烧有着举足轻重的作用,其性能好坏调整是否合理直接影响窑内的煅烧情况以及窑衬的使用寿命。合理调整燃烧器的外风、内风和中心风的蝶阀开度,提高煤粉着火前区域局部煤粉浓度,加强燃烧器高温气体的内、外,回流,强化一次风充分混合达到完全燃烧。但必须注意,内风不能调整太大,否则可能导致煤粉在着火前就已被稀释,这样反倒不利于着火,或者可能引起高温火焰,冲刷窑皮,导致窑皮脱落,不利于保护耐火砖。内风也不能调整过小,否则煤粉着火后不能很快与空气混合,就会导致煤粉反应速率降低,引起大量的一氧化碳不能及时地氧成二氧化碳,造成窑内还原气氛。另外:外风也不宜调整过大,否则会造成烧成带火焰后移,窑内窑尾部分结厚窑皮或在过渡带附近出现结圈、结蛋现象,外风也不要太小,否则不能产生强劲的火焰,不利于煅烧出好质量的熟料。因此应根据具体情况选择合理的操作参数,根据煤质的好坏、细度、水分、二次风温度、窑内情况以及圣路易烧性的好坏而定,通过调整最佳的外风、内风和中心风的比例关系,及燃烧器在窑口附近的合理位置,确定适宜的煅烧制度。

1.燃烧器的定位,许多公司的燃烧器采用“光柱法”定位,控制准确,但操作不方便。最好采用位置标尺在窑头截面上定位,一般

控制在窑头截面X轴稍偏右位置或稍偏第四象限的位置效果较好。在特殊工艺情况下可做少许微调。

2. 火焰形状对煅烧的影响燃烧器设计的最佳火焰形状是轴流风和旋流风在(0.0)位置(此时各风道管通风量最大),这时的火焰形状完整而有力。燃烧器横向分布. 调整火焰的形状是通过调整各风道的通风截面积来实践的。在(0.0)位置时,轴流风和旋流风的通风截面积达到最大。火焰形状是通过旋流风和轴流风的相互影响、相互制约而得到,火焰形状的稳定是通过中心风来实现的,中心风的风量不能过大,也不能过小。一般中心风的压力应该控制在6-8KPa之间比较理想,旋流风在24-26KPa,轴流风在23-25KPa,各风道的通风截面积不小于90%的情况下,对各参数进行调整。要想得到火焰形状的改变需要有稳定的一次风出口压力来维持,通过稳定燃烧器上的压力,改变各支管道的通风截面积来达到改变火焰形状的目的。具体火焰形状的变化。在调整火焰形状的时候,要杜绝走极端的现象,当火焰过粗的时候,此时也会很长、很软。当火焰过细的时候,火焰又会太短,烧成带要求火焰的形状完整、活泼、有力,这就需要我们长期的观察和总结经验。

3.煤质变化对火焰形状的影响:

(1)当煤灰分变高时,煤粉的燃烧速度变慢,火焰变长,火焰燃烧带变长,应该:①提高二次风温度或利用更多的二次风,加强一次风和二次风与煤粉的混合程度;②降低煤粉的细度和水分;③改变轴

流风和旋流风的用风比例;④增加一次风风量,减小煤粉在一、二次风中的浓度。

(2)当煤的挥发分变高时,煤粉着火快,焦炭颗粒周围的氧气浓度降低,易形成距窑头近、稳定偏低、高温部分变长的火焰,此时应:①增加火焰周围的氧气浓度;②增加轴流风的风量及风速(在原有火焰的状态下);③增加一次风风量。

(3)当煤的水分增加时,其外在水分可以通过提高出磨气体温度来降低,而内在水需要在110℃左右才能蒸发,煤磨降低内在水分的含量是很困难的。内在水高的煤粉入窑后火焰将会变长,燃烧速度变慢,火焰温度低,黑火头变长,这时应该适当加大二次风对火焰的助燃作用,增加二次风与一次风的风量混合,提高二次风温度,适当把燃烧器退出一些,利用二次风提高火焰的燃烧速度,达到提高火焰温度的目的。

4.燃烧器的位置对窑况的影响:

安装时,燃烧器在水平位置时中心点与窑的截面中心点处于同一个点上,每次检修结束前对燃烧器燃烧器的位置多进行一次校正和核对,正常生产时,判断燃烧器的位置正确与否以及调整燃烧器的方法是:

(1).从窑上看,火焰的形状应该完整有力、活泼,不冲刷窑皮,也不能顶料煅烧,火焰的外焰与窑内带起的物料相接触,如果燃烧器

的位置太偏上,火焰会冲刷到窑皮,窑筒体局部温度偏高,降低窑衬得使用寿命,且烧成带的窑皮会向后延伸,窑内的热工制度紊乱,严重时,投料不久就红窑。此时应该适当地调整燃烧器向物料方向靠近,使火焰的外焰与物料接触。如果燃烧器的位置离料太近,火焰会顶住物料,造成顶火逼烧未完全燃烧的煤粉被被翻滚的物料包裹在内,烧成带还原气氛严重,降低熟料的质量。还原气氛严重的气体被带入预热器系统,降低物料液相出现的温度,使预热器系统结皮,甚至堵塞,影响窑的正常煅烧,此时应该适当调整燃烧器离料子远一些,使火焰顺畅有力。

(2).在中控筒体扫描图像上看,更直观、简便。①烧成带的窑皮应在20-25m之间,(小窑的窑皮短一些,大窑的窑皮要长一些),通体温度分布均匀,没有高温点,温度在300-350℃,过渡带通体温度在350℃左右,此时火焰完整、活泼、顺畅。燃烧器的位置比较合适,烧成的熟料也是理想状态。②前面的温度较高,而烧成带后面部分温度正常,说明燃烧器的位置离料远了,或者火焰已经分叉、变散,火力不集中,处理方法在窑头罩侧部开设捅料孔,每班用人工或有条件的用气枪定期清理,发现问题要及时处理,否则会影响熟料的产量和质量。b.调整火焰形状在火焰根部保留少许黑火头,避免火焰温度过高,。我的体会是:结焦和分叉很难避免,但是通过管理可以大大减少。如果烧成带后部分温度较低,烧出来的熟料大小不一样结粒不均匀,说明燃烧器在y轴处于低的位置。

(3).烧成带后温度偏高,特别是2号轮带以后,甚至在380℃以上,说明燃烧器在y轴处于高的位置。

(4).烧成带的温度较低,过渡带的温度也不高,说明烧成带的窑皮较厚,燃烧器靠物料太近,火焰不顺畅,往物料中扎。熟料经破碎后有黄心料。

5.正常情况及不正常情况的调节:

在正常情况操作中,如果窑内烧成带温度低时,应开大内风蝶阀开度,关小外风蝶阀开度,使火焰缩短,提高窑前温度;当烧成带温度偏高时,应开大外风蝶阀开度,关小内风蝶阀开度,使火焰伸长,保持窑一定的快转率,提高熟料的产量和质量。

如果发现窑内有厚窑皮或结圈时,应及时处理掉,否则会影响到熟料的产量和质量,将燃烧器全部送入窑内,外风蝶阀全开,内风蝶阀少开,中心风蝶阀也要开大,使火焰变长,烧成带后移,提高圈体温度,如果发现烧成带有扁块物料,证明后圈已掉,将燃烧器全部退到窑口位置,外风蝶阀关小开度,内风蝶阀开大,中心风蝶阀也要关小,缩短火焰,提高窑 速,控制好熟料结粒温度,保护好烧成带窑皮。因为结圈因素很多,应根据窑型和结圈的结构,具体情况分析,只要方法采用合理,就不难处理。

范文十:高速燃烧器的工作原理及特点

高速燃烧器的工作原理及特点

高速燃烧器主要应用在工业炉中。普通工业炉为了加热物料和保证燃料完全燃烧都具有一个宽敞的炉膛。这样,开炉时将炉膛加热到操作温度需要很长的时间;停炉时,由于热惯性大仍有相当一段时间继续加热工件,使加热温度难以控制,易造成工件过热。为了防止工件过热,普通加热炉只好在略高于工件容许的最高加热温度下运行,这就降低了加热速度,增长了加热时间,特别在工件接近加热最终温度时更是如此。此外,在高温下延长加热时间会产生种种不良影响,如造成钢的氧化和脱碳,使工件表面毛糙和硬度降低。为了节约能源,消除普通加热炉的缺点,并与现代化生产流水线配套,20世纪60年代出现了快速加热技术。快速加热主要依靠对流传热而不是辐射传热。其特点是炉体小、加热速度快、热惯性小、加热工件质量高、热效率高并易于自动控制。

实现快速加热的关键一是改造炉体;二是应用高速燃烧器。高速燃烧器有两个作用,一是燃气在非常高的热强度下燃烧;二是高温烟气以非常高的流速(200~300m/s)喷出燃烧室 (火道),从而增加炉内对流传热的作用。高速燃烧器与普通燃烧器相比有下列主要特点。

优点:

① 燃烧室的容积热强度非常高,可达21×104kW/m³,炉膛容积小,炉体结构简单,操作方便,安全装置及炉前管道系统简单;燃烧

室燃烧温度较高,接近2000℃,对发展高温窑炉,节约燃料十分有利;

② 烟气在火道内剧烈膨胀以及火道出口设有烟气喷口,所以烟气喷出速度非常高,可达200~300m/s;

③ 炉内气氛容易调节成氧化性或还原性,可在较高的过剩空气系数下工作;

④ 负荷调节范围大,调节比可达1:50,普通燃烧器可达1:20~1:30;

⑤ 可以使用高温预热空气,因此能以低热值燃气获得高燃烧温度;

⑥ 由于燃烧反应在火道内瞬时完成,故在惰性气氛的炉内也不会灭火。

缺点:

① 需要较高的燃气、空气压力、耗电较多;

② 燃烧室 (火道)要求特殊的耐高温耐冲刷的材料,否则寿命很短;

③ 工作噪声较大,需要采取相应的消声措施。

高速燃烧器应用于工业所收到的效益是以下几个方面。

① 简化了炉体结构,除火道式燃烧室外不再需要普通加热炉所具有的宽敞燃烧室。管理方便,安全装置及炉前管道布置简单。

② 高速喷出的高温烟气可以引射大量的较低温度的炉内烟气,形成强烈的烟气回流和搅拌作用,使炉内温度分布均匀。根据喷出速度不同,引射的回流烟气量也不同,通常变化在20~200倍的范围内。

③ 由于负荷调节范围大,并且以对流传热为主,所以炉内的温度可高、可低,并且热惯性小,所以炉子的使用范围扩大了。

④ 抑制了NOx的生成。由于燃烧过程中氧的浓度可以控制到需要的最小量,烟气在高温区域内停留的时间短,高温高速烟气引射炉内较低温度的烟气后,本身被迅速稀释而降低温度,炉内的强烈换热也使烟气迅速降温,因此抑制了 NOx的生成。所以说高速燃烧器也是低NOx燃烧器。

⑤ 节省燃料。由于燃烧效率高、炉内气体的强制循环及搅拌效果好、除火道外不另设燃烧室、炉内气体容易调节等因素,所以节省燃料。

⑥ 可以减少燃烧器个数。由于高速气流能使炉温均匀,故不必像以前那样为了保证炉温均匀必须采用数量很多的燃烧器。燃烧器个数少也有利于自控。

上图所示的高速燃烧器相当于一个鼓风式燃烧器在其出口增设一个带有烟气喷嘴的燃烧室。燃气和空气在燃烧室内进行强烈混合和燃烧,完全燃烧的高温烟气以非常高的流速喷进炉内,与工件进行强烈的对流换热。这种燃烧器的热负荷可达2330kW。高速燃烧器主要用于热处理炉、玻陶制品窑炉及金属熔化炉上。